ACLF炉中的脱硫探讨

本文以脱硫热力学和动力学为依据，探讨了在ＡＣＬＦ炉中影响脱硫的几个主要因素，炉渣碱度，熔池温度及时间等，分析了生产现场炉渣碱度与脱硫率的关系，熔池温度与脱硫平均速率的关系，以及加热时间与脱硫率的关系。     

铜渣熔融还原过程中硫的行为特征

对铜渣熔融还原过程中硫的行为特征进行了研究.结果表明,熔渣碱度从0.8增至1.4,渣硫容量增大脱硫作用增强,铁水硫含量由0.6%降至0.13%;铁水脱硫为吸热反应,熔渣温度由1 773 K升至1 823 K渣脱硫能力提升,铁水含硫由0.13%降至0.089%.熔渣-铁水硫理论分配比远大于实验时间条件下硫分配比,保温时间延长铁水脱硫率提高.熔渣碱度1.4、保温温度1 823 K和保温时间40 min时,处理后铁水含硫为0.11%,含量仍较高,需进一步对铁水进行脱硫预处理才可用于炼钢.     

提高焦炉煤气氮作碱源氧化法脱硫效率的若干措施

分析了以氨作碱源泉煤气脱硫的理化反应,提出了温度条件是化学反应的关键因素,阐述了降低脱硫过程温度、提高液相的碱度、优良脱硫剂等提高脱硫率重要措施。     

LF炉快速脱硫工艺探讨

通过对LF炉脱硫因素的分析探讨,提出了缩短渣料熔化时间、延长还原期,降低钢水及熔渣氧性,采取适当的熔渣碱度,良好的氩气搅拌,采取适当的温度及合理的钙处理方法,以提高LF炉脱硫率的快速脱硫工艺.     

转炉炼钢脱硫历程及其影响因素

研究了转炉炼钢脱硫历程及脱硫的影响因素,分析了冶炼过程中钢水硫的质量分数和炉渣脱硫能力随时间的变化及分析,以及炉渣脱硫能力与炉渣碱度、氧化性、钢水中碳的关系等。     

烧结过程SO_2脱除的研究

研究了铁矿烧结过程中SO2的排放规律。研究结果表明:烧结过程中SO2的浓度受加热温度、加热时间、氧气浓度、焦粉粒度、混合料水分、碱度等因素影响。设计了烧结烟气脱硫综合方案,脱硫装置处理烟气中SO2浓度提高50%左右,SO2脱除率达到98%。     

含钛炉渣的脱硫能力与碱度的关系

本文综合论述了当前碱度的各种表示方法；阐明了含钛炉渣的脱硫能力与各种碱度的关系；分析表明：在一定条件下，采用光学碱度来描述含钛炉渣的脱硫能力较为合适。     

合成精炼渣对钢水脱硫作用的研究

采用CaO-A12O3-MgO-BaO-CaF2渣系,在实验室内依据冶金热力学和动力学理论进行热模拟实验,系统分析了初始硫含量、碱度、光学碱度、BaO、CaF2等因素对脱硫能力和脱硫反应速率的影响.研究表明,初始硫含量高,则脱硫率高,碱度10～19,BaO含量20%～22.5%, CaF2含量15%～22%时脱硫率较高.     

基于攀钢含钛高炉渣提钛尾渣的精炼脱硫剂研究

采用攀钢含钛高炉渣的提钛尾渣为主要原料,以活性氧化钙为改质剂,制备了性能优良无氟无污染的超低硫钢用精炼脱硫剂.研究了CaO加入量对渣系物相组成、半球点温度以及对钢样脱硫率影响的作用机理,并计算了不同CaO含量渣系的硫容量、光学碱度等理论脱硫热力学参数.结果表明:采用活性氧化钙作为改质剂可以明显提高尾渣的理论硫容量、光学碱度值等脱硫热力学参数,并且可以较好地改善提钛尾渣的熔化性能;当提钛后尾渣中的CaO含量为60%时,渣的光学碱度和硫容量值分别为0.781和15.8?0-3,此时渣具有最好的脱硫性能,可以在较短时间内将钢中硫含量从42.4?0-6降为7.95?0-6,脱硫率为81.2％,硫分配系数为192.6;该研究结果为攀钢含钛高炉渣提钛尾渣的综合回收利用开辟了新的途径.     

球团氧化焙烧过程的脱硫

在热力学计算的基础上分析了氧化焙烧过程中球(?)脱硫的基本反应及所发生的温度区间。Fe_2O_3与FeO均不可能吸收气相里的硫、但碱度球团过程中的CaO、MgO可使气固相中的硫转化为钙镁硫化物或硫酸盐而赋存,导致球团脱硫率降低甚至增硫。以实验数据分析了球(?)脱硫的动力学。确定了反应的级数及表现(?)温焙烧条件下反应受内扩散控制。用单界面来反应该(?)模型(?)定(?)分析了球团氧化反应与脱硫反应的关系。     

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。     

转炉出钢渣洗脱硫的理论研究与工业试验

对转炉出钢渣洗脱硫进行了理论分析和工业试验。结果表明：除温度外,转炉出钢渣洗脱硫的热力学和动力学条件均优于炉内脱硫。在顶渣流动性良好的前提下,提高碱度和降低渣中w（FeO＋MnO）有利于脱硫。预熔型脱硫剂的脱硫效果优于机械混合型脱硫剂,其平均脱硫率达到51％。     

LF精炼过程中顶渣硫容量、分配比和脱硫率的确定

为了确定LF精炼过程中顶渣的脱硫能力，通过对光学碱度的计算，得出了1627℃时CaO-SiO2-Al2O3-MgO(5％)渣系组成与硫容量的关系图。由硫容量、氧活度(与钢中溶解铝平衡值)计算出硫分配比，绘出了不同硫分配比时脱硫率与渣量的关系图，提出了一个由已知渣组成、渣量、钢液氧活度和硫含量来计算LF精炼过程中最大脱硫率的简便方法。     

烧结过程中影响脱硫率的因素探讨

分析了烧结过程中脱硫率的影响因素。通过试验表明,燃料用量过多和过少都能降低脱硫率,在用量为3.7%～4.0%时最佳;原矿粉粒度在7 mm时脱硫率达到最佳;烧结碱度的增加能明显降低脱硫率。通过方程式简述了脱硫反应机理。     

成钢低钛渣脱硫性能研究

成钢要逐步实施低钛渣，中钛渣的高炉冶炼技术，为了实现这一工艺技术，钛渣的脱硫能力应是重点研究的关键问题，首先，是开展低钛渣脱硫能力的研究，在成钢的现实生产条件下，研究有含ＴｉＯ２〈４％的低钛渣的脱硫能力，建立了渣铁间硫的分配数（Ｌｓ）与碱度，ＭｇＯ含量和ＴｉＯ２含量的回归数学模型，提出了低钛渣冶炼时渣中的ＭｇＯ与ＴｉＯ２相互匹配的论点和低钛渣高碱度的操作方针，此外，还得出了炉渣脱硫能力与温度的关系     

CaO-Al2O3-CaF2-MgO-SiO2五元预熔渣系钢水深脱硫实验研究

文中采用二次正交回归实验设计方法对CaO-Al2O3-CaF2-MgO-SiO2五元预熔渣系钢水深脱硫效果进行了实验研究，分析了实验条件下预熔渣光学碱度，渣中Al2O3含量，CaF2含量与钢水脱硫率的关系，并获得了该预熔渣系的最佳组成。     

太钢铁水脱硫处理工艺研究分析

分析了太钢铁水预处理脱硫生产工艺中,粉剂、铁水与脱硫率的相关关系,及脱硫处理过程中对铁水温度、成份的影响,并通过计算机进行数据处理,得出了粉剂加入量、铁水原始硫含量与脱硫率的回归方程。     

无取向电工钢RH脱硫渣系的研究

在15 kg真空感应炉上,用CaO-Al2O3-SiO2-MgO渣系进行脱硫试验,探讨了脱硫渣系碱度、MI、Al2O3、CaF2对脱硫效果的影响。研究结果表明,随脱硫渣系碱度、MI、Al2O3和CaF2含量的增加,脱硫率都呈现先增加后减少的趋势。初始硫含量为0.009 33%~0.010 73%,加入脱硫渣系4 min时间内表观脱硫速率为(0.000 96~0.001 49)%/min,平均脱硫率为81.2%,最高达86.8%。当脱硫渣中w(CaO)=58.15%、w(SiO2)=4.85%、w(Al2O3)=25%、w(MgO)=6%、w(CaF2)=6%,脱硫效果最好,此时钢液中硫为0.001 33%。     

高碱度精炼渣造渣工艺技术研究与应用

根据攀钢钢水脱硫的要求,研究开发了高碱度精炼渣,经工业生产应用表明:采用高碱度精炼渣后,大幅度提高了钢水的脱硫率,降低了铸坯中T[O]含量,提高了钢水的洁净度,为攀钢低硫品种钢的开发创造了条件.     

攀钢RH脱硫工艺分析

采用脱硫剂真空室加入法在攀钢进行工业试验,确定了最佳RH脱硫工艺参数,提高了RH脱硫效率.分析确定:RH脱硫处理过程中,ω(FeO+MnO)控制在10%以下,顶渣碱度控制在6以上,脱硫时间在10 min以上,可取得较好的脱硫效果;采用高碱度脱硫剂可以提高RH脱硫效率,减轻对RH设备的腐蚀,延长RH设备使用寿命.工业试验...