链条抽油机换向机构的改进

分析了链条抽油机原换向机构中的主传动链条故障率高，导轮、导轨侧磨严重，特殊链节和主轴销易损坏的原因，从而简单介绍了换向机构改进后的结构特点和使用情况。     

链条抽油机无侧弯力矩换向平衡装置

针对现有链条抽油机换向平衡机构故障率高、可靠性差的问题，提出了无侧弯力矩换向平衡装置的设计方案，并进行了受力分析。这种装置采用双悬索结构，使悬点载荷、链条力和平衡力组成的力系处于传动链条运动平面内，消除了现有链条抽油机往返架前后方向的侧弯力矩。此外还增设了导向缓冲装置。这些措施改善了整机受力状况，提高了链条寿命，减少了换向冲击和导轨磨损。换向平衡装置集换向和平衡于一体，采用小重块平衡方式，平衡率达90％以上。现场应用表明，这种装置的可靠性明显优于现有链条抽油机的换向平衡机构，且结构简单，性能优良。     

LZCB长冲程链条抽油机设计

针对长冲程抽油机存在换向机构故障率高 ,平衡机构复杂及现场维修困难等问题 ,设计了新型LZCB长冲程链条抽油机 ,该抽油机采用对称布置的带滑动轴承的换向机构 ,有效地解决了链条的侧弯力矩问题 ,在回程过程中增加了表面喷涂处理的导向托架 ;特殊链节采用了双向加大宽度的带滑动轴承的导轮 ,使导向机械更加可靠 ;设计了通过 2个导向链轮连接的重力平衡机构 ,实现了精确平衡。LZCB长冲程链条抽油机具有运行平稳 ,换向机构简单 ,重力平衡调整方便 ,故障率低 ,维护方便等特点 ,达到了设计和现场使用的要求。     

采用MON式主传动系统的新型链条抽油机

采用ＭＯＮ式主传动系统的新型链条抽油机,其主传动链、循环链、承载链分别呈Ｍ、Ｏ、Ｎ形布置。链结子为换向机构,具有滑动轴承功能,并联循环链和主传动链,把循环运动变为上下往复运动。承载链直接承受平衡载荷,可大幅度减小主传动链的受力。主传动链与承载链将悬点载荷分解为换向抽汲载荷与平衡载荷。两组链条长度之差产生差动功能,可缓冲平衡重的换向惯性冲击。ＭＯＮ式主传动系统力系设计合理,运行平稳,可靠性高,从而使新型链条抽油机具有大载荷、长冲程和低冲次的特点。     

销轴换向链条式长冲程抽油机结构设计

针对传统链条抽油机可靠性差、换向平衡机构故障率高等问题，设计了一种销轴换向链条式长冲程抽油机。通过采用重力平衡和销轴换向方式，改进配重箱和特殊链节结构，换向过程配重箱与特殊链节脱离，减小对换向机构的侧弯力矩和换向冲击。试验表明：新机型保持了传统链条机长冲程、大载荷、质量轻和节电等优点，而且简化了整机结构，减小了换向冲击。     

新型链条抽油机设计

针对传统链条抽油机的平衡机构和换向机构故障率较高、影响生产的问题,设计了一种新型链条抽油机。采用了重力平衡方式和挂钩换向方式,使平衡机构和换向机构极为简单,增加了整机的可靠性。该机不仅保持了传统链条抽油机的长冲程、节能、节材、减速器额定扭矩小等优点,而且克服了原有链条抽油机故障率高、野外适应性差的缺点,具有结构简单、安全可靠、运行平稳等优点。     

无换向架链条抽油机的原理与应用

针对普通链条抽油机所存在的问题，设计了一种新型重块平衡无换向架链条抽油机。这种抽油机以连杆式换向机构取代原有的十字滑块式换向架，以重块平衡代替气平衡，并改进了导向系统。经运动、动力分析，这种抽油机与现有普通链条抽油机相比，具有可靠性高、平衡效果好、成本和维修费用低、使用寿命长等优点，通过调节偏心距可适应不同的工艺要求。     

采用MOV式主传动系统的新型链条抽油机

采用ＭＯＮ式主传动系统的新型链条抽油机,其主传动链,循环链,承载链分别呈Ｍ,Ｏ,Ｎ形布置。链结子为换向机构,具有滑动轴承功能,并联循环链和主传动链,把循环运动变为上下往复运动。承载甸直接承受平衡载荷,可大幅度减小主传动链的受力。主传动链与承载链将悬点载荷分解为换向抽汲载荷与平衡载荷。     

抽油机非圆齿轮换向机构运动学仿真分析

非圆齿轮换向机构是一种新型的立式抽油机换向机构。与传统的链条换向机构相比,具有寿命长,工作可靠等优点。介绍了非圆齿轮换向机构的工作原理,并利用Solidworks软件对非圆齿轮换向机构建立了三维仿真模型,用动力学软件ADAMS进行了虚拟仿真,得到了输出齿轮的运动特性曲线及该机构在运动过程中非圆齿轮对的啮合力变化曲线。结果表明,非圆齿轮对的仿真力与理论值基本一致,对该机构的进一步优化具有参考意义。     

长冲程双链条同步驱动抽油机的方案设计

针对普通链条式抽油机易发生断链和气平衡装置密封部位寿命短等问题 ,提出了长冲程双链条同步驱动抽油机设计方案。抽油机具有双链条同步驱动换向机构 ,可实现增距式柔性换向 ;气平衡缸密封部位采用多级密封装置 ;动态保护装置和自动平衡装置可确保抽油机运行安全和节能 ;整机后移机构可实现修井时整机后移。分析认为 ,长冲程双链条同步驱动抽油机特别适合于开采稠油 ,适用于深井、定向井、丛式井和斜井 ,可以取代在用的普通链条式抽油机和游梁式抽油机 ,具有很好的应用前景。     

径向直动推杆活齿传动若干问题的研究

任问直动推杆活齿传动机构由偏。心轮、直动推杆、内齿轮、推杆支架和机架等组成。、毫、轮和内齿轮分别与推杆组成直动滚子推杯盘形凸轮机构，实现多齿同时啮合传动。证明了该种传动的最大推杆个数可取且只能取Z－1或Z＋1（Z为内齿轮齿数）。导出了内齿轮理论廓线齿顶曲车半径的计算公式，指出内齿轮廓线的齿顶向径越大，内齿轮的齿数和偏。台轮的偏。心距越小，内齿轮的齿项曲率半径也就越大，从而为设计时确定内齿轮齿形参数提供了依据。     

液压驱动往复泵中的液压冲击现象分析

介绍了双缸双作用液压驱动往复泵。在试验的基础上，对进油路和回油路上的液压冲击现象进行了分析与计算。得出了液压驱动往复泵在工作过程中进油路和回油路产生液压冲击的主要原因及其对往复泵排出性能和整体性能的影响，对今后液压驱动往复泵的进一步研究和设计具有一定的参考价值。     

注聚合物用恒流量往复泵中凸轮机构优化设计

凸轮机构恒流量往复泵大大改善了传统曲柄连杆机构往复泵的运动与动力特性,满足了注聚合物驱油工艺的要求,但相同参数下该泵的体积并未减小。为减小体积、节约制造成本,文章以凸轮机构工作体积为目标函数,采用了综合的束函数双下降法对恒流量往复往复泵中的凸轮机构进行了优化设计,得到了较为满意的结果。     

宽带长冲程抽油机的机械换向装置

针对电动机正反转驱动的宽带长冲程抽油机所存在的问题,提出了一种电动机单向驱动、由机械自动换向实现抽油杆上下往复运动的方法,并对适合该方法的换向装置的工作原理、受力及运动情况进行了分析,对基本参数进行了计算。结果表明,这种机械自动换向的方法是可行的。     

无换向架链条抽油机轨迹链条受力分析

无换向架链条抽油机的链条承受的总拉力为悬点载荷与平衡重的差值加连杆对链条的水平分力在链条上形成的附加拉力之和，受力状况优于普通链条抽油机，且能得到控制。链条承受的附加拉力与连杆长度和偏心距有关，当两者取适当值时，通过调节装置可使链条上既不会产生过大的附加拉力，又可使链条始终处于张紧状态，避免反向冲击和脱链，减少抽油机工作时的振动和噪音，提高工作寿命。经现场试用，效果良好。     

直动推杆式直线减速器齿条易加工曲线分析

介绍了直动推杆式直线减速器齿条的三种易加工曲线 ,即用正弦机构实现的余弦曲线、用对心曲柄滑块机构实现的两种余弦曲线的组合曲线和用偏心刀具滚切实现的短幅摆线。给出了各种曲线的数学表达式 ,分析比较了各曲线的最小曲率半径 ρmin、最大速度vmax、最大加速度amax及最大的最小压力角 (αmin) max。得出的结论是 ,三种曲线中 ,余弦曲线的最小曲率半径值最大 ,最大速度与最大加速度值最小 ,这符合曲线性能的最好条件。从曲线的综合条件看 ,认为应采用余弦曲线作为直动推杆式直线减速器齿条的齿廓曲线。     

6D—Z10／32型增压注水泵苏格兰轭的受力特征分析

将苏格兰轭用作往复式增压注水泵的动力传递机构是一种新的尝试。对６Ｄ—Ｚ１０／３２型往复式增压注水泵的苏格兰轭动力传递机构受力特征进行了分析，给出了一系列计算公式，其良好的往复运动特性和动力传递方式为研制完全不受高压吸入条件限制的往复式增压注水泵提供了方便。为将现有的直轴＋偏心轮＋整体式十字头滑块＋整体式导向架结构改为曲轴＋剖分式十字头滑块＋导向架结构提供了可行性依据。     

滚筒式智能抽油机设计

为了更好地实现节能目标, 在满足油田采油工艺要求的前提下, 在原有电动机换向智能抽油机的基础上, 改进设计了滚筒式智能抽油机。该机工作执行机构是 4根钢丝绳与内减速摩擦滚筒组成的摩擦传动机构。电动机正反向转动, 驱动同轴连接的内减速摩擦滚筒也正反向转动,实现抽油杆柱上下往复运动抽汲油液。该机设计要点有 3个方面: (1) 采用交流变频控制器, 不仅提高了电控系统的可靠性及稳定性, 而且调整参数准确快捷; (2) 内减速摩擦滚筒在滚筒轴上为悬挂式结构, 受力复杂, 故对滚筒轴强度、刚性和热胀冷缩后的变形等做了详细设计计算;(3) 将内减速摩擦滚筒设计为双层结构, 内外层筒体之间有足够的间隙, 便于散热。