无换向架链条抽油机轨迹链条受力分析

无换向架链条抽油机的链条承受的总拉力为悬点载荷与平衡重的差值加连杆对链条的水平分力在链条上形成的附加拉力之和，受力状况优于普通链条抽油机，且能得到控制。链条承受的附加拉力与连杆长度和偏心距有关，当两者取适当值时，通过调节装置可使链条上既不会产生过大的附加拉力，又可使链条始终处于张紧状态，避免反向冲击和脱链，减少抽油机工作时的振动和噪音，提高工作寿命。经现场试用，效果良好。     

链条抽油机换向机构的改进

分析了链条抽油机原换向机构中的主传动链条故障率高，导轮、导轨侧磨严重，特殊链节和主轴销易损坏的原因，从而简单介绍了换向机构改进后的结构特点和使用情况。     

链条抽油机无侧弯力矩换向平衡装置

针对现有链条抽油机换向平衡机构故障率高、可靠性差的问题，提出了无侧弯力矩换向平衡装置的设计方案，并进行了受力分析。这种装置采用双悬索结构，使悬点载荷、链条力和平衡力组成的力系处于传动链条运动平面内，消除了现有链条抽油机往返架前后方向的侧弯力矩。此外还增设了导向缓冲装置。这些措施改善了整机受力状况，提高了链条寿命，减少了换向冲击和导轨磨损。换向平衡装置集换向和平衡于一体，采用小重块平衡方式，平衡率达90％以上。现场应用表明，这种装置的可靠性明显优于现有链条抽油机的换向平衡机构，且结构简单，性能优良。     

链条抽油机FMECA分析与改进建议

在充分的现场调研基础上，对链条抽油机进行故障模式、效应及致命度分析（ＦＭＥＣＡ）。找出了致命度最大的前６项故障模式，即：钢丝绳断、轨迹链条断、柱塞拉伤研磨、空压机总成坏、特殊链节断、主轴销断；同时也找出了主要故障原因，并提出改进建议。     

链条抽油机轨迹链条早期失效分析

对LCJ1250链条抽油机的静力学分析与计算表明,由于轨迹链条承受侧向弯曲作用而早期失效,造成抽油机可靠性低。建议改进链条抽油机往返系统的结构设计,消除或减少轨迹链条的侧向弯曲,以提高抽油机的使用寿命。     

链条抽油机系统可靠性数字仿真

通过对链条抽油机工作特性和失效工况分析，建立起链条抽油机系统的故障树，采用蒙特卡洛方法，以故障树的逻辑关系为依据点对系统作仿真系统。经25000次仿真计算，统计得出链条抽油机系统平均无故障工作时间为1463小时，并整理得出系统可靠度分布曲线，系统失效概率分布曲线。由基本部件的重要度和模式重要度分析结果表明，系统最薄弱的环节是钢绳和主轴销。     

新型链条抽油机设计

针对传统链条抽油机的平衡机构和换向机构故障率较高、影响生产的问题,设计了一种新型链条抽油机。采用了重力平衡方式和挂钩换向方式,使平衡机构和换向机构极为简单,增加了整机的可靠性。该机不仅保持了传统链条抽油机的长冲程、节能、节材、减速器额定扭矩小等优点,而且克服了原有链条抽油机故障率高、野外适应性差的缺点,具有结构简单、安全可靠、运行平稳等优点。     

浅谈链条抽油机的应用与改进

文中阐明了链条抽油机的应用范围及效果，并分析其存在的主要问题，提出了技术改进的措施，对新型ＬＤＣＪ１４—６型链条式长冲程抽油机的主要技术参数、性能特点及现场应用情况加以介绍。     

抽油机用机械式无切换换向装置设计

油田开采难度的不断增加对抽油机提出了长冲程、低冲次等新的要求。通过分析现有主要换向机构的特点,设计了适合长冲程抽油机的导杆齿轮组合式机械无切换换向机构。对传动机构进行了运动学分析,得出了摆动导杆机构的运动曲线。对该装置的关键结构进行了设计分析,并以该装置为基础,研发了机械式无切换换向抽油机。     

链条抽油机的换向冲击与预防

链条等传动件的联结松弛是导致链条抽油机换向冲击的主要原因。冲击造成机件损坏的过程缓慢而渐进， 达到一定程度可导致链条断脱、特殊链节失效、链轮轴滚键等事故。由此，提出如下预防措施（１） 提高链轮加工精度（ 特别是链轮节距精度） 和工作面硬度， 以及链轮轴的安装平行度和对正度；（２） 提高链轮轴支撑刚度；（３） 把张紧链条的千斤螺丝由２ 个改为４ 个， 可使操作轻便、安全；（４） 链轮轴上的圆弧形键槽改为轴全长上的直槽， 并把平键改为斜键；（５） 选用夹壳式联轴器；（６） 采用硬齿面减速器。     

挂钩换向链条驱动长冲程抽油机原理

文章介绍了一种挂钩换向链条驱动的长冲程节能抽油机的结构和工作原理。该抽油机采用独特的偏心重力平衡方式和挂钩换向方式。分析了平衡块的受力及挂钩换向冲击力。该机整机结构简单、受力均匀、运行平稳、可靠性高，并能实现完全平衡和空载启动。     

油田捞油设备述评

介绍了捞油抽子的工作原理,即将油井套管作为泵筒部分,装有滑动密封筒的捞油抽子作为抽油泵柱塞,在钢丝绳的作用下,从报废油井或低产井中一次捞取一段油柱。同时,针对近年来油田开发出来的固定式捞油机、移动式捞油车和轨道式捞油平台,简要分析了这3种捞油设备的主要结构、动力传动和性能特点。     

气平衡抽油机游梁与横梁联接螺栓的设计计算

在对气平衡抽油机游梁与横梁联接螺栓进行受力分析的基础上，导出了失载工况下螺栓最大载荷计算式。根据螺栓最大载荷，得出了螺栓的强度条件和设计方法，并举实例作了计算。文中提出这种螺栓的设计计算方法，克服了以往经验设计法的弊病，可减少这种螺栓因抗拉强度不足而断裂的事故。     

链带抽油机机架有限元分析及方案优选

采用结构线性静动力分析程序SAP5对LDCJ14— 6型链带抽油机机架做了有限元分析和计算 ,从 12种机架方案中逐步优选出了最佳设计方案 ,其优选过程主要分 3部分完成 :分析抽油机机架的受力情况 ,建立力学模型 ;用空间有限元法进行强度和刚度计算 ;以机架节点位移满足行业标准SY5 4 4 2 - 92的要求及机架整体质量最轻为条件 ,通过改变各机架主要杆件的截面尺寸和几何位置 ,优选出最佳设计方案。经过优选出的机架 ,其强度、刚度及整体稳定性满足使用要求 ,且整体质量较轻。经综合应力测试和振动测试 ,在冲程 6 0 3m ,冲次 4 0 5min- 1时 ,机架前后最大振幅为 4mm ,机架结构受力均匀     

双驴头抽油机优化设计

后驴头轮廓曲线的形状是双驴头抽油机设计的关键。对后驴头轮廓曲线为偏心圆弧的双驴头抽油机运动规律作了进一步探讨，用矢量法建立了机构运动分析和动力分析的数学模型，且以上冲程扭矩因数峰值最小作为优化设计的目标函数，用优化理论中的复合形法进行优化计算，得到最优设计结果。计算实例表明，YCYJ14－5－53HB双驴头抽油机在最大冲程和最高冲次时，加速度和扭矩因数峰值比较小，减速器输出轴净扭矩波动不大，消除了负扭矩。     

节能蓄能器及游梁式抽油机节能动力装置

节能蓄能器是一种机械节能装置，由飞轮、钢球、叶轮和蓄能器胶带轮组成。借助钢球与飞轮内壁的摩擦力矩，飞轮可以与电动机同步或自行差动旋转，并依靠其较大转动惯量，吞吐能量，平衡电动机输出。当工作机载荷为变化载荷时，可以取得很好的节能效果。与游梁式抽油机现有各种节能动力装置的性能相比具有许多优点。     

游梁式抽油机曲柄销所受扭矩分析

在分析游梁式抽油机连杆大头轴承座因装配不当而产生变形的基础上，用有限元法分析了轴承所受的径向力，得出了曲柄销上所受的扭矩。最后，以ＣＹＪ１０－３－５３ＨＢ游梁式抽油机曲柄销为例进行计算，得出当轴承座径向变形量为０．１ｍｍ时，曲柄销中相应产生的扭矩可达１．０８ｋＮ·ｍ。为消除这种不良影响，应考虑采用其他的联接方式，以避免装配时产生过大的装配应力。     

抽油机计算机辅助模块化设计方法探讨

目前,国内抽油机制造企业较多,规模较小。各厂家抽油机品种单一,同类产品尺寸混乱。在开发满足油田需要的新型（规格）抽油机时,开发周期长,响应市场速度慢,致使抽油机制造企业效益普遍较差,也给油田的使用、管理及维护带来了很大方便。现文提出了抽油机计算机辅助模块化设计方法,对其系列型谱建立、模块设计及组合等问题进行分析和探讨,运用功能原理对抽油机进行了模块划分。这种方法适合我国抽油机制造企业向多品种、小批量及规模化方向发展,能给油田及抽油机生产厂家带来较好的经济效益。     

节能安全联轴器在抽油机上的应用

节能安全联轴器由带叶片的转子、定子和钢球组成，经配套设计后安装于电动机与抽油机减速器之间。现场试验表明，在抽油机上采用节能安全联轴器，可实现抽油机的软启动和电动机的过载保护，抽油机配套电动机功率可降低７～１０ｋＷ，节电１０％～２０％，具有明显的经济效益。