一种聚硅氧烷消泡剂的合成与表征

以Karsted为催化剂,烯丙醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚(F-6)、甲基丙烯酸十二烷基酯(LMA)和含氢硅油(PHMS)为原料,通过硅氢加成反应合成了一种聚硅氧烷消泡剂,并用红外光谱及核磁共振氢谱对其结构进行了表征。考察了硅氢键与碳碳双键摩尔比、反应温度、反应时间、催化剂用量对反应转化率的影响,确定了最佳工艺条件为:n(Si—H)∶n(CC)=1∶1.20,催化剂用量为50μg/g,反应温度为90℃,反应时间为8 h,产物转化率达到94.78%。应用测试表明,其消抑泡性能优于市售同类产品。     

聚醚改性硅油的合成研究

以六水合氯铂酸为催化剂,烯丙基聚醚(F-6)与含氢硅油为原料,在无溶剂甲苯的条件下,加热反应生成聚醚改性硅油,通过测定硅氢键的残余量来计算反应的转化率。分别研究了催化剂量、温度、烯丙基聚醚(F-6)与含氢硅油的物质的量比对反应转化率的影响,得出了最优化的反应条件为:催化剂的质量分数为1.5×10-5,温度120℃,n(聚醚)∶n(硅油)=1.20∶1.00。实验表明,合成的聚醚改性硅油可以有效降低溶剂型聚氨酯树脂溶液(As)树脂的表面张力,使其由30.4mN/m降到27.0mN/m。     

聚醚改性聚硅氧烷的合成及应用

聚醚改性聚硅氧烷是通过在活性聚硅氧烷的支链或链端接上聚醚链段而得到的,它广泛应用于纺织,聚氨酯泡沫,化妆品,兴料及聚合物电解质等领域,论文系统地介绍了这类产品的合成工艺,应用情况及最新进展。     

聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的制备

以高含氢硅油为原料,采用调聚法制备低含氢硅油;同时,以丙烯醇为起始剂、碱为催化剂,进行环氧乙烷、环氧丙烷的开环共聚,制成端烯丙基聚氧烯醚;再用端烯丙基聚氧烯醚对低含氢硅油进行接枝改性,获得聚醚改性聚硅氧烷;以改性后的聚醚聚硅氧烷为主要原料,筛选合适的乳化剂、增稠剂制备出高效的消泡剂。     

聚醚改性有机硅季铵盐的合成及性能

从低含氢硅油出发，通过加成、开环和季铵化反应合成了阳离子型聚醚改性有机奎铵盐香波调理剂，用化学滴定法测定未反应活性氢的质量分数，从而确定聚醚硅氧烷反应的转化率，对聚醚改性有机硅季铵盐与阴离子型表面活性剂的配伍性及对香波体系发泡力的影响进行了研究，发现聚醚改性有机硅季铵盐与阴离子表面活性剂的配伍性良好，在阴离子表面活性剂复配溶液中发泡良好。     

聚醚型有机硅表面活性剂的合成与应用

简述了有机硅表面活性剂结构及其性能和功效 ,对聚醚型有机硅高分子表面活性剂的合成方法与研究进展做了综述 ,并介绍了它们在纺织、日化、农药、化妆品、消泡与匀泡、造纸等领域的应用情况     

纺织用聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的研究

利用低含氢硅油与α-烯丙基甲基封端聚醚的硅氢加成反应,合成一系列以侧基Si-C连接型的EO-PO嵌段聚醚改性聚硅氧烷.研究了其泡沫性能、浊点和表面张力,比较了甲基封端结构与未封端结构在性能上的差异,根据使用性能要求选出适宜的构型,用红外光谱(IR)表征了其结构,经过配方组分优化,研制出纺织整理软片用消泡剂TA-2008,测试结果表明:TA-2008的快速消泡、持久抑泡、稳定性等性能良好.     

聚醚与甲基丙烯酸十二烷基酯共改性硅油的制备与表征

以氯铂酸为催化剂,烯丙醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚(F-6)、甲基丙烯酸十二烷基酯(LMA)和含氢硅油(PHMS)为原料,通过硅氢加成制备了聚醚与甲基丙烯酸十二烷基酯共改性硅油(PMS),并用红外光谱和核磁共振氢谱对其结构进行了表征。考察了硅氢键与碳碳双键的量之比、反应温度、反应时间、催化剂用量对Si—H转化率的影响,确定了最佳工艺为:甲苯的质量分数30%～40%,Si—H与CC的量之比1.00∶1.20,催化剂用量为30×10-6,反应温度为90℃,反应时间为6 h,Si—H转化率达到92.35%。产物水溶液的临界胶束浓度为0.6 g/L,PMS的临界表面张力为22.236 mN/m,表现出低表面能的特点。     

聚醚改性聚硅氧烷的合成及其在水性涂料消泡剂中的应用

以低含氢硅油和烯丙基聚醚为原料、氯铂酸为催化剂,在无溶剂条件下合成了聚醚改性聚硅氧烷;并将其与硅膏、白炭黑、乳化剂、增稠剂等复配,制成有机硅消泡剂。探讨了加料分式及加料时间、物料配比、催化剂用量、反应温度、反应时间等对反应的影响,以及消泡剂在水性涂料中的应用性能。结果表明,合成聚醚改性聚硅氧烷的最佳工艺为:Si—H与C=C的量之比为1∶1.1、铂的加入量占物料总质量的5×10-6,聚醚滴加时间3 h、反应温度130℃、反应时间6 h,在此条件下活性氢的转化率可达82.8%。由此聚醚改性聚硅氧烷配成的有机硅消泡剂用于水性涂料中,具有优异的消/抑泡性能及良好的体系相容性。     

聚醚改性有机硅表面活性剂的合成及产物性状的影响因素研究

以不同相对分子质量的烯丙基聚氧乙烯醚和不同含氢量的含氢硅油为原料,在氯铂酸催化下进行硅氢加成反应制备了系列聚醚改性有机硅表面活性剂。通过对浑浊产物静置分层后的上、下层以及澄清产物分别进行核磁共振波谱分析,证明了将产物是否均一透明作为判定较佳反应条件的依据是可靠的。采用全面实验方案,综合考察了反应温度、反应时间和催化剂用量的影响,以产物性状是否无色透明为指标得出较佳反应条件:在烯丙基聚氧乙烯醚和含氢硅油的摩尔比n(C=C)∶n(Si-H)=1.2∶1的前提下,反应温度为100℃,反应时间为6 h,催化剂用量为1.03×10-4mol.L-1(以铂原子计)。考察了硅油含氢量和聚醚相对分子质量对产物性状的影响,结果表明,硅氢化过程中低含氢量的硅油和低相对分子质量的聚醚易得到均相透明的产物。     

聚醚改性聚硅氧烷的傅立叶变换红外光谱表征

研究了聚醚改性聚硅氧烷的特征红外光谱,对主要的红外特征吸收带进行了归属.     

Si-C型聚醚改性硅油的制备

研究了以烯丙基聚乙二醇甲基醚和低含氢硅油为原料,甲苯为溶剂,自制的催化剂,制备Si-C型聚醚改性聚硅氧烷,较适宜的合成条件为:选择相对分子量为1 000的聚醚,n(硅氢键)∶n(聚醚)=1∶1.2,反应温度90℃,催化剂用量为30×10-6,甲苯用量为总反应体系质量的25%。合成的聚醚改性硅油透明,性能优越,使用范围较广。     

聚醚改性聚硅氧烷的傅立叶变换红外光谱表征

研究了聚醚改性聚硅氧烷的特征红外光谱,对主要的红外特征吸收带进行了归属。     

一种有机硅表面活性剂的制备与表征

以含氢硅油、十二碳烯和烯丙基聚醚为原料,在氯铂酸催化剂作用下,合成了一种新型的有机硅表面活性剂——长链烷基、聚醚共改性聚硅氧烷(APMS),并用红外光谱和核磁共振氢谱对其结构进行了表征。通过单因素实验考察了原料配比、催化剂用量和反应温度对Si-H转化率的影响,确定较佳反应条件为:n(Si-H):n(C=C)=1:1.2,氯铂酸催化剂用量为20μg.g-1,反应时间为8 h,此条件下转化率可达92%。性能测试表明当十二碳烯与聚醚的摩尔比为1:6时其表面活性较优。     

纸张用氨基改性聚醚硅油柔软剂的合成

以氯铂酸为催化剂，利用含氢硅油（PHDS）与烯丙基聚醚（APE）的硅氢加成反应，合成出聚醚改性硅油；然后用乙醇胺进行胺化反应，制成纸张用氨基改性聚醚硅油柔软剂，硅氨加成反应的最佳工艺条件为：PHDS与APE的质量比为1:8，时间为4h，温度90～120℃，使用氨基改性聚醚硅油后，纸张的柔软度增加，但强度下降。     

聚醚与长链烷烃酯共改性硅油的合成及应用

采用含氢硅油(PHMS)、烯丙基聚醚(FB1000)与不同质量的丙烯酸十八酯(SA)反应制备了具有侧链结构的高分子表面活性剂(PSA)。利用FTIR、~1HNMR、GPC、表面张力仪、动态激光光散射仪(DLS)、荧光光谱仪(FLD)对产物的结构与溶液性质进行了测定。结果表明,随着SA用量的增加,聚合物越易聚集缔合形成胶束,粒径从71.40 nm增加到141.07 nm,粒度分散系数(PDI)增大至0.396,随着疏水基团的增加,溶液表面张力降低至24.20 m N/m,临界胶束质量浓度(CMC)降至0.49 g/L。荧光光谱表明,聚合物溶液浓度增大到一定值时,溶液中会形成疏水微区,第一、第三发射峰的比值(_I1/I_3)不断减小,达到临界缔合浓度(CAC)后,芘分子会增溶到胶束中I_1/I_3趋于稳定。破乳实验结果表明,聚合物PSA的破乳脱水率达93%。     

环氧基改性硅油的合成与表征

以端环氧基烯丙基聚醚、含氢硅油为原料,采用第二代铂金催化剂,通过硅氢加成反应制备环氧基改性硅油。研究了反应时间、反应温度、物料配比对反应转化率的影响。通过单因素试验得到最佳反应条件为:反应时间7 h、反应温度100℃、含氢硅油与端环氧基聚醚的摩尔比为1∶1.1。在此条件下含氢硅油的转化率为91%。红外表征证实,产物接上了端环氧基烯丙基聚醚。     

聚醚接枝聚二甲基硅氧烷合成及其泡沫消除应用研究

合成了在水系中具有良好分散性、消泡抑泡作用的聚醚接枝聚二甲基硅氧烷。用调聚法从高含氢聚二甲基硅氧烷制得低含氢聚二甲基硅氧烷,再用端基为烯丙基的崁段聚氧乙烯聚氧丙烯醚进行硅碳键接枝,从而获得具有良好水分散性和优异的消泡抑泡性能的聚醚接枝聚二甲基硅氧烷,并测定了所合成产品的离心稳定性、水分散性、浊点、黏度、表面张力、红外光谱及消泡抑泡性能。     

封端型聚醚改性聚硅氧烷非离子表面活性剂的合成

以低含氢硅油、α-烯丙基聚醚等为原料,经烷基封端、硅氢加成等反应制备了封端型聚醚改性聚硅氧烷非离子表面活性剂,讨论了温度、催化剂以及聚醚结构等对封端率的影响。结果表明,采用以氢氧化钠和碳酸钠制备的缓释性复合碱为催化剂的一步法封端工艺,在反应温度25~65℃条件下,α-烯丙基聚醚的烷基封端率可达85%以上。封端型聚醚改性有机硅表面活性剂可用于单组分聚氨酯密封胶、高回弹和软质聚氨酯泡沫的泡沫稳定剂。     

不同结构聚醚改性硅油的制备与表征

以含氢硅油、（α-烯丙氧基,ω-羟基）聚氧乙烯聚氧丙烯醚（F-6）和（α-烯丙氧基,ω-甲氧基）聚氧乙烯聚氧丙烯醚（AEPM-1500）为原料,在氯铂酸催化剂作用下,通过硅氢加成反应,合成了一种聚醚改性硅油（AAMS）,并用红外光谱和核磁共振氢谱对其结构进行了表征。考察了反应时间、温度以及催化剂用量对Si—H转化率的影响,较佳合成工艺为：反应时间为6h、反应温度为105℃,氯铂酸用量为20μg/g,此时,Si—H的转化率可达94．6％;随着F-6与AEPM-1500的量之比的增大,产物AAMS水溶液的表面张力先降后升,浊点升高;当F-6与AEPM-1500量之比为4：1时,AAMS水溶液的表面张力可降至28．6mN／m,浊点为24℃。