承钢2500m~3高炉钒钛矿低硅冶炼实践

从理论上分析了高炉钒钛矿冶炼中硅在铁水中的迁移行为规律和控制措施,介绍了承钢2 500 m3高炉钒钛矿低硅冶炼中硅平衡的测算和生铁含硅的主要来源。该高炉通过原燃料管理、调整操作制度、提高管理水平等措施,使其冶炼钒钛磁铁矿时生铁中的硅含量大幅度降低,高炉生产做到了长周期稳定顺行。     

攀钢高炉含钒铁水成分的优化

根据钒钛磁铁矿的冶金特性及大型高炉冶炼含钒铁水的特点，分析了攀钢高炉含钒铁水成分对铁水在线脱硫，含钒铁水提钒炼钢的影响，建议在充分发挥钒钛磁铁矿冶炼流程中各个工艺环节的作用的基础上，通过试验研究，使高炉含钒铁水成分达到最佳化，从而使整个冶炼工艺取得更大的经济效益。     

钒钛磁铁矿全氧熔池熔炼试验研究

高炉是钒钛磁铁矿最成熟的冶炼方法,但高炉冶炼钒钛磁铁矿需要配加普通矿,炉渣Ti O2低难以回收利用。为了实现全钒钛磁铁矿冶炼,提出了钒钛磁铁矿回转窑预还原—全氧熔池熔炼新技术,该技术具有工艺流程短,炉渣氧势可控,冶炼能耗低等优点。试验研究了温度和炉渣碱度对钒钛磁铁矿熔炼的影响规律,结果表明:在熔炼温度1 450℃以上,全钒钛磁铁矿冶炼在技术上是可行的,钒钛磁铁矿终渣碱度为0.8以上可以顺利冶炼得到铁水,炉渣流动性好,渣铁容易分离,但铁水硫含量高于0.21%,达不到炼钢要求,需要炼铁预处理脱硫后才能炼钢。     

承钢成功攻克钒钛磁铁矿大高炉冶炼不稳定的世界难题

<正>承钢公司4号2500m3高炉是世界容积最大的冶炼钒钛磁铁矿高炉。承钢公司作为我国钒钛磁铁矿高炉冶炼技术的发祥地,依靠创新驱动,致力于推动国内钒钛冶炼技术升级。至2015年5月,承钢公司4号高炉已连续稳定顺行28个月,Si+Ti合格率和一级品率均保持100%,吨铁成本达到国内同类型高炉领先水平。钒钛磁铁矿是一种冶炼难度很大的矿种,存在着入炉品位低、渣量大、渣铁粘度大、出渣出铁困难等问题,大高炉钒钛磁铁矿冶炼不稳定是国内乃至世界的技术难题。承钢公司大力推进科技创新工作,加强科技人才队伍建设,新技术     

含钒钛铁水采用镁粒脱硫工艺的探讨

高炉冶炼钒钛磁铁矿所获得的含钒钛铁水与普通高炉铁水比较,其理化性质有很大的不同,最为显著的特点是含硫量高和出炉温度低。因此,钒钛铁水应该采用炉外脱硫工艺。鉴于钒钛铁水的特点,采用镁粒喷吹脱硫工艺,其基建投资少,脱硫工序费用低,因而最为适宜合理。     

相关行业信息

钒钛磁铁矿高炉冶炼新技术高炉冶炼钒钛磁铁矿的主要技术障碍是炉渣变稠,渣铁不分。为解决这一问题,冶金部攀枝花钒钛磁铁矿高炉冶炼试验组发明了“高钛型钒钛磁铁矿的高炉冶炼新技术”。这一新技术不同于以往采用的限制     

钒钛磁铁矿高炉冶炼的强化

以高钛型钒钛磁铁矿为主要原攀钢高炉,在解决了泡沫渣、粘渣、铁水粘罐、铁损高、脱硫能力低等重要技术难题后,通过优化高炉操作及炉料结构,开发一系列强化冶炼的新技术,取得了大型高炉在采用难冶炼的特殊矿、入炉品位低的情况下达到高利用系数的经验,获得了巨大的经济效益,并建立了高炉冶炼钒钛磁铁矿的系统理论。     

2500m~3高炉钒钛矿低硅冶炼实践

理论上分析研究钒钛矿高炉冶炼硅行为规律和控制措施,并在实践中采用加强原燃料管理、调整操作制度、提高管理水平等措施,使2500m~3冶炼钒钛磁铁矿高炉生铁含硅由2009年的0.438%降低至了2013年的0.172%左右,高炉生产长周期稳定顺行。     

钒钛磁铁矿非高炉冶炼工艺技术探讨

对国内外钒钛资源利用现状进行了分析，分别讨论了钒钛磁铁矿高炉冶炼工艺技术以及钒钛磁铁矿非高炉冶炼技术的发展现状与冶炼效果，并探讨了高炉与非高炉冶炼钒钛磁铁矿工艺技术存在的问题。高炉通过喷吹焦炉煤气、氧气高炉等技术，可以有效降低冶炼过程碳排放，减少冶炼过程碳耗，但存在着操作难度大、无法完全替代冶金焦等问题；非高炉冶炼工艺包括转底炉直接还原—电炉冶炼、气基竖炉直接还原-电炉、COREX熔融还原以及HIsmelt熔融还原等工艺路线，能进一步降低碳排放，并大幅减少冶金焦的使用，但是，依然存在V、Ti收得率不高、顶煤气利用效率低等缺点。基于以上研究，结合西昌钢钒的原燃料质量特点、区域资源分布、自身工艺操作及设备条件等，提出了Pangang Low Carbon smelt工艺(PLCsmelt)。PLCsmelt是一种与传统高炉生产同质铁水、综合减碳降本的复合工艺，其减碳潜力约30%～50%,降本潜力较大，可为钒钛磁铁矿非高炉冶炼提供新思路。     

谈小高炉钒钛磁铁矿冶炼

大渡河钢铁厂为探索适宜小高炉冶炼钒钛磁铁矿的工艺技术.在112m~3高炉成功地进行了低、中、高钛渣冶炼试验,取得了炉况顺行、稳定、经济技术指标改善之效果。     

中性气氛下高铝中钛型高炉渣黏度的试验研究

采用RTW熔体物性测定仪研究了中性气氛条件下高铝中钛型高炉渣的黏度和熔化性温度,得到了碱度和化学成分等因素对其黏度和熔化性温度的影响规律。结果表明:在中性气氛条件下,当炉渣碱度从0.92提高到1.12时,炉渣的黏度降低、熔化性温度升高;随着渣中MgO含量的升高,炉渣的黏度先降低再升高;增加渣中Al2O3含量,炉渣的黏度显著提高。当Al2O3的质量分数大于14.75%后对炉渣黏度的影响不明显;当TiO2的质量分数在10.57%～14.57%范围内增加时,高铝中钛渣的黏度随之降低,即在理想条件下,TiO2含量和温度的增加对炉渣黏度影响均不大。但当高炉冶炼钒钛磁铁矿时,炉渣中的Ti(C,N)等高熔点物质随原料中TiO2含量的增加和炉温的上升而增加,将对炉渣黏度产生很大的影响,故冶炼时应控制高炉内TiO2的还原以少生成高熔点钛化合物,并且严格控制铁水温度以使高炉接受矿石钛含量。     

Separation of Iron Droplets From Titania Bearing Slag

Owing to smelting vanadium-titanium magnetite ore,the amount of iron entrainment in slag as droplets is far higher than that in conventional BF slag.However,the iron droplets can be easily settled by blowing air into the molten slag.The results show that more than 80% of iron droplets in titania bearing slag can be settled and separated after treatment.The temperature rise of molten slag during the oxidizing process and the decreased viscosity caused by the component change of slag as well as air stirring in slag both accelerate the iron droplets settling.The vanadium content in the settled iron droplets and the original iron droplets was obtained by chemical analysis.The possible reason for the increased vanadium in the settled iron droplets was discussed by thermodynamic principles.     

矿焦混装对钒钛矿综合炉料软熔滴落的影响

 为提高高炉冶炼钒钛磁铁矿水平,系统研究了矿焦混装对高炉综合炉料软熔滴落性能和V、Cr在渣铁中迁移规律的影响,并进行了理论分析。试验过程中烧结矿和球团矿所占比例不变。研究表明,矿焦混装对高炉综合炉料的软化区间、熔化区间、滴落率和透气性等软熔滴落性能参数有显著影响。随着混装率提高,软化区间[t40－t4]稍微变宽;熔化区间[tD－tS]逐渐变窄,软熔带变薄且位置下移;熔滴性能总特征值明显减小,综合炉料透气性能显著改善;渣铁滴落率先增加后减少;V、Cr在初铁中的收得率先升高后降低。因此,一定程度的矿焦混装有利于改善钒钛磁铁矿高炉冶炼综合炉料的软熔滴落性能,其混装率以25%为宜。     

陕西某低品位钒钛磁铁矿资源综合利用新工艺研究

陕西某钒钛磁铁矿资源,TFe品位为15．85％,TiO2品位2．94％、V2O5品位0．14％,属尚难利用低品位钒钛资源。通过采用新型ZCLA选矿机进行粗粒湿式抛尾,再采用弱磁选回收钒钛磁铁矿,强磁选一重选工艺回收钛铁矿,最终实现该矿铁、钛、钒资源的综合利用,钒钛磁铁矿产率13．37％,品位可达到60．18％～65．27％,磁性铁回收率达到98％以上,钛铁矿产率1．94％,钛铁矿回收率84．09％以上,铁精矿含V2O5富集到0．89％～0．93％,改变了矿山只能回收铁资源的现状,开创了钒钛铁资源综合回收的新工艺。     

Optimization of BF Slag for High Cr2O3 Vanadium-titanium Magnetite简

In order to clarify the slag system of high Cr2O3 vanadium-titanium magnetite smelting in BF （blast furnace）, the melting properties of slag samples prepared by analytically pure reagents were measured. By means of orthogonal test synthetic weighted score method, the optimal slag for high Cr2O3 vanadium-titanium magnetite was obtained, which contained 10% MgO, 8% TiO2 and 15% Al2O3, with the binary basicity being 1.15. In addition, the effects of basicity, MgO, TiO2 and A12 03 on slag melting properties were investigated by single factor test, and the results showed that, with increasing the basicity or TiO2 content, melting temperature （Tin） increased, whereas initial vis- cosity （r/0） and high temperature viscosity （r/h） decreased. With increasing the MgO content, Tm decreased firstly and then increased. With increasing the Al2 O3 content, Tm increased, and η0 and r/h decreased firstly and then increased.     

攀钢钒新3号高炉强化冶炼钒钛磁铁矿生产实践

攀钢钒新3号高炉是钒钛磁铁矿冶炼技术首次应用于2000 m3级高炉,在6年多的生产实践中,各种操作制度通过不断地摸索,目前已掌握了大高炉冶炼钒钛磁铁矿的冶炼规律。本文就其精料工作、上下部调剂、特殊炉况处理等方面进行了系统的阐述,初步说明了大高炉冶炼钒钛矿各项操作制度的调剂方向。     

Al2O3对铁矿烧结球团及高炉冶炼的影响

摘要：随着中国钢铁行业迅猛发展,高品位铁矿石储量减少,进口铁矿石以及国内自产铁矿石中Al2O3含量逐年增加,将会给烧结矿、球团矿生产及高炉冶炼带来一系列不利影响。介绍了不同赋存状态的Al2O3的形成及形貌特征,总结了Al2O3赋存状态改变以及含量增加对烧结矿、球团矿和高炉冶炼的影响规律及机制,Al2O3赋存状态、含量改变会对烧结矿、球团矿的成品矿质量、矿物组成和冶金性能产生影响,同时Al2O3含量的增加会对高炉炉渣的熔化性、黏度和脱硫产生不利影响。基于以上内容,认为可通过改善选矿过程、烧结球团制备过程和高炉冶炼过程3个环节来减少Al2O3对烧结球团、高炉冶炼的影响。     

高炉大沟的校核

高炉冶炼钒钛铁矿或劣质铁矿后,渣铁分离需要更多时间。但由于生产需要,高炉追求高产,而高炉提高产量后铁水流速增加,渣铁在大沟内停留的时间缩短,所以大沟尺寸需要校核,从而与相应高炉更加吻合。通过调节渣沟高度来校核大沟的尺寸,使大沟的尺寸与对应的高炉更加吻合,从而保护淬渣设备,减小渣中含铁量,并减小渣沟溜嘴处“打炮”的概率。     

高炉冶炼红土矿生产镍铁合金关键技术分析与发展方向

分析了高炉冶炼红土矿生产镍铁合金关键技术。我国成功解决了高炉冶炼红土矿工艺的一系列技术难题,已经可以在600 m3的高炉上冶炼红土矿。用高炉冶炼红土矿生产镍铁合金工艺的单位能耗低于现代高炉炼铁工艺,是多种有价资源综合利用的示范工艺,应该大力推广和发展。     

碳饱和铁液中钛溶解度测定探讨

介绍了碳饱和铁液中钛溶解度的不同测定方法,对测定结果进行了比较,分析了可能存在的误差原因;当利用含钛物料护炉时,铁液中含钛量应控制在一定的范围内,从而为高炉冶炼钒钛磁铁矿提供指导．