沉淀剂对CuZnAl催化剂催化CO加氢合成C2+醇性能的影响

分别以碳酸钠、碳酸氢钠、柠檬酸和草酸作为沉淀剂,采用共沉淀法制备CuZnAl催化剂;通过XRD、H₂-TPR、N₂吸附-脱附和NH₃/CO₂-TPD-MS等手段对CuZnAl催化剂进行表征;并探究了其催化CO加氢合成C₂₊醇(C₂₊OH)的性能。结果表明,沉淀剂的改变影响催化剂上Cu0的分散性、CuO的还原性以及催化剂的织构性质和其表面酸、碱性,从而显著影响其催化性能。以碳酸钠为沉淀剂制备的CuZnAl催化剂具有较大的比表面积和孔体积,弱碱量和中强碱量的比例适宜;同时,ZnO微晶的形成促进了CuO的还原,提高了Cu0的分散性,因而使催化剂表现出最佳的催化性能,CO转化率达21.24%,C₂₊OH在醇产物中的占比最高,为18.32%。     

预热液体石蜡对CuZnAl催化剂合成低碳醇的影响

在完全液相法中,采用预热的液体石蜡为热处理和反应介质,以不同的热处理温度制备了CuZnAl催化剂。利用X射线衍射、H_2程序升温还原、NH_3程序升温脱附、氮吸附和X射线光电子能谱对催化剂进行了表征。结果表明,液体石蜡进行加热预处理可以增加催化剂中Cu晶粒度和孔径,改变Cu~+的存在形态,提高表面Cu/Zn比例,使催化剂具有适宜的弱酸量,从而促进了C_(2+)OH的生成。对液体石蜡预热处理后,在250℃和280℃进行热处理的催化剂C_(2+)OH/ROH分别达到了14.75%和14.12%,且其具有良好的稳定性,反应120h没有发现失活现象。     

Ce改性对CuZnAl催化剂催化合成气制低碳醇的影响

采用完全液相法制备了一系列Ce改性的CuZnAl催化剂,利用粉末X射线衍射(XRD)、H_2程序升温还原(H_2-TPR)、氨气吸附-脱附(NH_3-TPD-MS)和N_2物理吸附-脱附法等技术对其进行表征,并在浆态床反应器上考察了其在合成气制低碳醇反应中的性能。结果显示:Ce的加入有助于Cu物种的分散,减小催化剂中Cu~0颗粒大小,同时也会改变Cu、Zn和Al物种之间的作用关系、减小催化剂表面的弱酸量及增加催化剂的比表面积;CuZnAl催化剂加入Ce有助于抑制水煤气变换反应,减少CO_2的生成,但同时会降低高级醇(C_(2+)OH)的选择性。     

Fe对完全液相法CuZnAl催化剂合成低碳醇的影响

考察了Fe作为助剂对完全液相法制备CuZnAl合成低碳醇催化剂结构及性能的影响。催化剂的制备是用丙三醇替代液体石蜡作为热处理介质,并且在固定床上进行活性评价。活性测试表明:运用完全液相法制备的催化剂加入铁以后应用于固定床,同样具有合成低碳醇的能力,并且Fe的加入可以增加催化剂的比表面,比孔容积和弱酸量,使醇分布向链增长的方向转移,从而有利于提高C_(2+)OH的选择性。Fe含量的增加促使催化剂表面Cu/Zn物质的量比和Al含量降低,致使甲醇的选择性降低。     

制备低碳醇的CuZnX催化剂的结构与性能研究

采用溶胶凝胶法制备CuZnX(X=Al、Mg、Si和Ti)催化剂前驱体,773K焙烧后制得的催化剂用于一氧化碳加氢制取低碳醇的反应。通过XRD、H2-TPR、BET、CO_2-TPD-MS手段对催化剂进行表征,考察CuZnX催化剂结构对其合成低碳醇性能的影响。结果发现:CuZnX催化剂中不同的第三组分会影响催化剂的晶型和比表面积,同时改变Cu物种的形态和碱性位的分布,进而影响催化剂的活性;催化剂具有较完整的晶型、不同形态Cu物种的协同作用以及适宜比例的弱碱中心和中强碱中心皆有利于低碳醇的生成。     

铜锌盐的溶剂对完全液相法制备的CuZnAl催化剂催化性能的影响

CuZnAl催化剂在合成气催化转化中被广泛应用。以异丙醇铝为铝源,分别以水、乙醇或乙二醇作为硝酸铜和硝酸锌的溶剂,采用完全液相法制备CuZnAl催化剂,考察了铜锌盐的溶剂对催化剂用于浆态床CO加氢性能的影响,并用XRD、H2 TPR、XPS、NH3 TPD和N2物理吸附等手段对催化剂进行表征。结果表明,溶解铜锌盐的溶剂不同,会造成催化剂中Cu和ZnO的分散度、Cu物种的还原性能、表面元素组成以及表面酸量存在差异,从而影响其催化性能。以乙二醇为溶剂制备的CuZnAl催化剂中,Cu的晶粒较大而ZnO的分散度最好,表面Cu含量最高,Cu组分与Zn和Al组分间有较强的相互作用,且有较多的表面弱酸量及较大的孔容,其催化CO加氢产物中二甲醚和烃的选择性较高,且有一定量C2+OH的生成,C2+OH在总醇中占比达2711%,但CO转化率较低。以水和乙醇为溶剂制备的CuZnAl催化剂,CO转化率较高,但醇产物以甲醇为主。     

Cu/Fe组成对CuFe基低碳醇催化剂的反应性能的影响

采用共沉淀法制备了一系列不同Cu/Fe摩尔比的CuFe基低碳醇催化剂,采用XRD、XPS、BET、H2-TPR等手段对其进行了表征,并对其CO加氢合成低碳醇性能进行了考察。结果表明,随着Cu/Fe摩尔比的增大,总醇和C2+OH选择性明显升高,醇的链增长因子则由0.29升至0.39,且其醇产物分布符合Anderson-Schulz-Flory(A-S-F)分布。随着Cu/Fe摩尔比的增加,表面金属元素更多的以CuFe2O4、CuMn2O4等复合金属氧化物的形式存在,Cu-Fe协同作用增强,这有利于提高催化剂的醇选择性和C2+OH选择性;同时,随着Cu/Fe摩尔比的增大,孔径与孔体积的明显增大,这也有利于提高C2+OH选择性。     

钾助剂对CuZnAl催化剂合成气制异丁醇反应的影响

采用共沉淀法制备CuZnAl类水滑石前驱体,焙烧后通过等体积浸渍方法制得K含量不同的改性CuZnAl催化剂。借助XRD、H_2-TPR、Raman、N_2吸附-脱附和CO-TPD等方法对催化剂进行表征,并将其应用于合成气制备异丁醇的反应中,进行活性评价。结果表明,K作为电子助剂促进CO转化率的提高,同时对催化剂表面ZnO的分布有影响。K的电子效应增加还原后Cu活性中心的数量,有利于CO在活性组分表面的吸附,因而促进异丁醇的生成。     

制备方法对合成低碳醇Cu-Zn-Zr催化剂性能的影响

采用不同方法制备了一系列Cu-Zn-Zr催化剂,借助XRD,BET,H_2-TPR和CO-TPD技术对催化剂进行了表征分析,评价了催化剂催化合成气合成低碳醇的催化性能。结果表明:添加有机助剂丙烯酰胺的并流沉淀法制备的Cu-Zn-Zr催化剂较其他方法具有晶粒细化,比表面积大,活性组分分散更均匀等优点,该催化剂催化性能较好,C_(2+)醇选择性较高。     

镍基裂解汽油一段加氢催化剂钝化方法研究

在500 mL绝热床评价装置上,分别采用直馏石脑油和不同馏分(C6~C7,C5~C7,C5~C8,C5~C9)的裂解汽油一段加氢产品为钝化原料,对镍基催化剂LY-2008的钝化和投油开工过程进行了考察。结果表明,烯烃含量较低(双烯值不大于2.50×10-2g/g)的裂解汽油一段加氢产品可代替直馏石脑油作为镍基催化剂的钝化原料,钝化过程中温度分布合理,操作平稳,钝化效果较好,钝化后的产品油可以直接进行二段加氢,且钝化后的投油开工过程易于控制。     

新型裂解汽油一段高空速加氢催化剂评价

对新开发的裂解汽油一段加氢催化剂ＬＹ－９８０１,经５０ｍＬ等温床、３００ｍＬ绝热床评价及１０００ｈ寿命试验表明,这种催化剂加氢性能优于同类进口催化剂,稳定性好,适应高空速,是一种理想的裂解汽油加氢催化剂。     

裂解汽油二段加氢催化剂LY-9802性能评价及应用

以Co,Mo,Ni为活性组分,改性Al2O3为载体,采用浸渍法制备出裂解汽油二段加氢催化剂LY-9802。在360mL绝热床评价装置上,对该催化剂与进口同类型催化剂进行了性能对比实验,并在34万t／a汽油加氢装置上进行了工业应用。结果表明,LY-9802催化剂的加氢、脱硫及稳定性能均优于进口催化剂;在工业装置上稳定运转17个月,未进行再生,入口温度控制在273～283℃,加氢产品的溴价小于0．01g／g,含硫质量分数小于1×10^-6,床层温升集中在30～40℃。     

全馏分裂解汽油选择性加氢钯催化剂

以拟薄水铝石为原料,加入一定量的扩孔剂、金属助剂等,可制备改性氧化铝载体。采用浸渍法制备了钯/氧化铝催化剂。以裂解汽油C5～C9馏分为原料,在温度为60℃,压力为3.0 MPa的条件下,对催化剂的性能进行了评价。结果表明,改性后催化剂对杂质砷、水等有一定的耐受能力。     

新型裂解汽油一段加氢催化剂的研制

研究了一种用于裂解汽油一段选择加氢的催化剂。该催化剂以钯为活性组分,改性Al2O3为载体。进行了1000h的稳定性试验。试验结果表明:在氢分压4.5MPa,氢油体积比100:1,低温(入口温度0～45℃),高空速(3～5h-1新鲜原料)的工艺条件下,加氢产品双烯值始终<2.0克碘/100克油,催化剂的活性、稳定性较好。     

反应温度对LCC-2催化剂催化裂解制低碳烯烃性能的影响

以中国石油大庆炼化公司重油催化裂化装置所用原料油为原料,在固定流化床催化裂化试验装置上评价了LCC-2型催化剂的反应性能。结果表明,反应温度升高时,汽油、柴油和重油收率逐渐下降,干气和焦炭收率逐渐增加;液化气收率先升高后降低,590℃时达到最大值;乙烯收率逐渐增加,但丙烯和丁烯收率先升高后降低,均在620℃达到最大值。当反应温度为560~590℃时,低碳烯烃总收率最高可达到23.93%,液化气、汽油和柴油总收率最高为81.35%,干气、重油和焦炭的产率相对较低,产物分布较好。     

延长裂解汽油加氢催化剂的使用寿命

介绍了兰州石化公司裂解汽油加氢装置一、二段加氢催化剂的使用情况，分析了影响一、二段催化剂使用寿命的因素，主要有催化剂的装填、原料质量、床层温升及压差、催化剂结焦等，并结合实际操作，提出延长催化剂使用寿命的工艺优化措施。     

裂解汽油加氢钯系催化剂失活原因浅析

通过对茂名乙烯裂解汽油加氢装置一段加氢催化剂的运行情况进行研究、分析，找到影响裂解汽油加氢钯系催化剂使用寿命的因素，提出延长催化剂使用寿命的方法。     

催化剂LY-2008在裂解汽油加氢装置上的应用

介绍了裂解汽油一段加氢催化剂LY-2008在中国石油辽阳石化分公司裂解汽油加氢装置上的工业应用情况,包括催化剂的还原、硫化及装填方法,并分析了硫化过程发生飞温的原因及采取的处理措施.结果表明,催化剂LY-2008具有较强的初活性和芳烃加氢活性,采用芳烃含量较高的二段裂解汽油加氢产品作硫化油时,硫化温升较高且温升较快,易造成飞温;采用全馏分石脑油作硫化油时,反应器床层温度最高达到135℃,在可控范围内;在开工初期,该催化剂的入口温度较低,反应器出口温度及床层平均温度低,且产品的马来酸值小于10 mg/g.