贵溪冶炼厂卧式反应釜自动控制方法的研究

概述了贵溪冶炼厂加压浸出工艺发展历程,从生产工艺和自动控制装备方面比较了立式反应釜和卧式反应釜的差异,详细介绍了卧式反应釜各控制变量之间的耦合关系和试验过程中主要控制回路的控制效果,并简要论述了卧式反应釜加压浸出工艺自动控制方案的设计思路和改进方向。     

湿法冶金大型卧式加压浸出反应釜有限元分析设计程序开发

近年来国内湿法加压浸出工艺发展迅速,卧式反应釜作为该工艺的核心设备之一,不断朝着超大型化方向发展。设备大型化后受力情况变得更为复杂、潜在危险因素增加,需要借助有限元软件对其结构进行辅助安全性分析。本单位技术团队借助APDL及VB语言在现有的有限元分析软件基础上通过二次开发,针对加压浸出工艺核心装备—卧式反应釜结构特点开发定制化的数据输入与结果输出模块,将传统分析软件使用过程中效率低下的“手动建模”、“手动划分网格”、“复杂参数设置”过程交由软件自动完成,极大提高了该类设备的分析设计效率。     

消除反应釜排出管路堵塞的生产实践

介绍贵溪冶炼厂新材料车间加压浸出工段采用硫酸为浸出介质,利用压缩风中的氧气作为氧化剂,对硫酸车间处理砷滤饼时产出的废物—氧压渣采用加压浸出的生产工艺流程以及在日常的生产过程中浸出后排液时出现的问题以及采取的改进措施。     

加压氧化浸出法从含砷硫顽金矿中提金在国外的工业应用

摘要：加压氧化法可分为NITROX 法, ARSENO法和高温ARSENO法, 分别叙述这三个方法的原则流程、优缺点、生产技末指标, 并例举了国外选厂工业生产实残。该法解决了处理含砷硫顽金矿的技术难题, 金回收率可达90%以上。     

高硫富砷金矿氧化预处理工艺研究现状

高硫富砷金矿石中金通常被含砷、硫等的矿物包裹,氰化浸出困难,需要对其进行氧化预处理,常见的预处理方法有生物氧化、焙烧氧化、加压氧化、超声波氧化、化学氧化等.介绍了这些方法的发展历程和基本原理,分析了其优缺点及应用的适应性,为今后科研工作者进行相关研究提供参考.     

高砷难处理金矿生物搅拌预氧化工艺研究

研究了矿浆浓度、氧化时间、充气量和氧化过程pH值对某高砷难处理金矿生物搅拌预氧化工艺的影响。结果表明,在矿浆浓度17%、氧化时间7 d、搅拌速度300 rpm、温度40℃、充气量0.4 m3.L-1.h-1、初始pH=2.0、细菌转接量10%,氧化过程不控制pH值时,硫化物氧化率为80.95%,金的浸出率为82.31%。氰化尾渣中硫化物包裹金占其中总金的53.53%,氧化废液中和可使各种有害金属离子达标排放。     

加压氧化浸出工艺的机理研究

加压浸出法具有流程短、砷浸出率高、浸出时间短及无SO2等有毒物质产生的优点,是预处理含硫、砷金矿石或金精矿的有效手段.在酸性介质中,硫化物、铁化合物与砷化物发生高温氧化的主要反应包括3种形式:硫化物全部被氧化成硫或硫酸盐,反应过程中产生的Fe2+被氧化成Fe3+,砷被氧化成砷酸盐.随着易处理矿石资源日益减少,加压浸出法...     

DCS在压力反应釜自控系统中的应用

介绍了集散控制系统在钨冶炼中压煮浸出,压力反应釜自控中的应用实例.系统通过约一年时间的生产运行,已证实了其稳定、可靠,并达到了预期的效果.     

白烟尘氧化浸出铜砷工艺研究

对某白烟尘进行两段酸浸和氧化酸浸浸出铜、砷试验。结果表明,该白烟尘采用常规酸浸工艺难以取得较好的指标,加入强氧化剂双氧水进行酸浸,可以提高铜、砷的浸出率,在L/S=10、初始硫酸浓度60g/L、30%双氧水用量1.0mL/g、反应温度80℃、充空气反应时间6h条件下,铜、砷浸出率分别为95.38%、89.65%。     

从锌渣中提取铟的工艺研究

铟是一种优势稀散金属,是现代高新技术产业的重要支撑材料,其市场需求不断扩大。目前,我国铟提取量居世界前列,但因提取技术原因,效率较低。本文分析现阶段几种从锌矿中提取铟的方法,重点描述机械活化和加压氧化两种工艺在锌渣中高效率浸出铟的应用。     

湿法连续还原制取三氧化二砷工艺的研究

以工业化试验的方式对湿法制取三氧化二砷连续还原工艺进行了研究,通过对连通管链接方式、进气管方式、最大进液量及进气方式的研究,并确定最佳工艺条件,找到解决风管清理劳动量大、还原后成品颗粒细、干燥包装困难的方法,目的是解决湿法制砷还原工艺目前所面临的生产困境,同时为还原工序智能化改造提供条件。     

As-NaOH-ClO~-体系脱砷试验

提出了在As-NaOH-ClO体系脱砷的方法,并以含砷镍烟灰为原料,系统研究了该体系下的脱砷效果。结果表明:在液固比L/S=10、NaClO浓度4.1%、NaOH浓度3%、反应温度50℃、反应时间1h的最优条件下,砷脱除率达到75%以上,镍损失率小于0.03%,可实现砷的无害化处理和金属镍的回收。     

含砷烟尘制备三氧化二砷工艺研究

含砷烟尘经氢氧化钠溶液浸出、SO_2还原制备得到As_2O_3。研究结果表明:当氢氧化钠浓度为3.0 mol/L、硫磺与含砷烟尘质量比0.075:1、液固比6:1、浸出温度95℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度400 r/min时,砷浸出率为99.27%。当初始砷浓度为100 g/L、初始pH=0、反应温度30℃、反应时间90 min、SO_2气体流量0.8 L/(L·min)、搅拌速度300 r/min时,砷回收率为86.13%,得到的产物中As_2O_3含量为95.79%。经热水溶解—重结晶,As_2O_3纯度达99.63%,质量达到了有色金属行业标准(YS-T99—1997)中As_2O_3-1标准。     

铜冶炼烟尘浸出过程中砷镉行为研究

烟尘是铜冶炼过程中产出的典型含砷物料,具有有价金属及砷含量高的特点。目前企业对烟尘的处理多集中在铜、铅金属的回收上,对砷、镉等有害元素关注较少。针对熔池熔炼烟尘浸出过程中砷、镉行为进行了考察。研究表明,反应温度的升高和反应时间的延长均会造成砷、镉浸出率的降低,硫酸初始浓度是影响砷浸出率的重要因素。为实现砷镉的有效提取,最终确定最佳工艺条件为:硫酸初始浓度100g/L、液固比3～4、室温浸出1h,铜、锌、砷、镉的浸出率可分别达到99%、98.5%、85%和90%以上。     

交流伺服驱动系统在水平连铸上的应用

本文介绍了交流伺服驱动系统的组成、主要特性、工作原理以及在水平连铸上的应用。并对液压伺服、直流伺服和交流伺服系统进行了比较．交流伺服系统表现出其明显的发展优势。     

水平连铸在铜管生产中的应用进展

主要概述了水平连铸法生产铜管的工艺流程、主要设备、基本原理和工艺技术;此外,还阐述了水平连铸法生产铜管的应用现状,并指出了未来水平连铸法生产铜管的发展方向。     

国外氯化法钛白氧化反应器特点及分析

对国外主要氯化法钛白生产企业杜邦、康诺斯、特诺和科斯特公司氧化工序的生产技术,并重点围绕氧化反应器结构以及结疤清除技术进行了调研。结果表明:国外这四家大型氯化法钛白企业采用的物料加入流程大体相同,均采用事先预热物料O_2和TiCl_4的方法,以维持气相氧化的正常进行;均采用强制冷却的方法对燃烧室外壁进行保护。目前,国外大型氯化法钛白生产企业较倾向采用直径较小的反应室,并采用机械刮除法、喷砂法、气膜保护法或喷砂+气幕法解决氧化器结疤问题。     

含砷矿石细菌氧化液除砷实验及砷钙渣稳定性研究

以甘肃某金矿经细菌氧化提金后产生的高砷、高铁强酸性细菌氧化液为研究对象,并选择CaO作为沉淀剂进行中和除砷实验,考察pH值、温度、搅拌速度和反应时间等对中和除砷的影响,通过单因素实验确定最佳除砷条件,并探究在模拟自然环境下各因素对砷钙渣稳定性的影响。除砷实验结果表明：在pH=4~5、搅拌速度适宜及常温下反应25 min时,除砷率可达99.99%,实现了废水净化;砷钙渣定量分析结果表明：渣中As、Fe质量分数分别为4.04%和19.79%;模拟自然环境下砷钙渣稳定性影响实验结果表明：当环境pH≤1时,砷钙渣中的砷被溶出了5 mg/L,超过工业废水排放标准。通过试验发现,选择CaO作为沉淀剂对细菌氧化液进行中和除砷,可以实现废水净化,并且当含砷渣所处环境pH≥1时可以稳定存放。     

碱性氧压体系下高砷锑烟灰分离砷的工艺研究

采用氧气为氧化剂,氢氧化钠为浸出剂,在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa,反应时间2 h,搅拌速率600 r/min的优化条件下,As、Sb浸出率分别为93.54%,0.73%。     

石灰铁盐法处理高砷废酸应用研究

选择工业具有代表性的高砷污酸,研究了石灰铁盐法控制性因素,如反应终点pH、Fe/As摩尔比、反应时间及氧化方式对除砷及固砷的影响。结合工业应用实际情况,在pH=1.2、石膏晶种比1︰1、反应时间2 h的条件下,优先产出合格石膏产品。再以H2O2为氧化剂,H2O2/As摩尔比1.5,反应终点pH=8,晶种比例1︰1,Fe/As摩尔比4.5,反应时间3 h进行除砷,除砷后液As浓度0.12 mg/L,小于标准值（0.5 mg/L）,除砷率接近100%,除砷渣TCLP浸出毒性为2.25 mg/L,小于标准值（3 mg/L）。该工业应用工艺方法流程简单、操作方便、成本低廉,是一种可靠安全除砷固砷工艺。