汽车传动轴的制造工艺分析

本文以汽车传动轴为研究对象,从制造生产的角度出发,对汽车传动轴的主要制造工艺展开研究。首先,对汽车传动轴的作用、构成等进行了简要概述;其次,对目前汽车传动轴主要制造工艺,即成形工艺、焊接工艺、旋锻工艺、感应淬火工艺、电解加工工艺,分别进行了详细介绍;最后,从汽车制造行业发展出发,分析了传动轴未来制造工艺发展趋势。希望能够借助以下研究和探讨,使更多的人了解汽车传动轴制造工艺,为汽车制造行业的未来发展奠定坚实的理论研究基础。     

新能源汽车高精度齿轮加工技术分析

提高新能源汽车传动齿轮加工精度和表面质量对于节能和减弱NVH问题具有重要作用。针对汽车传动齿轮传统加工工艺进行分析,介绍了高精度齿轮加工技术及其特点,为研究传动齿轮高效和高质量加工工艺提供基础。     

两端缩口薄壁筒形件新型组合模具结构设计

缩口薄壁筒形件是一种广泛应用的结构件,由于两端缩口工艺较为复杂,在实际加工生产中,存在加工效率不高、产品合格率低的问题。在传统圆筒件缩口工艺分析研究的基础上,提出了一套薄壁筒形件两端同时缩口的嵌套组合模具新结构。通过在实际生产中的应用,加工效率成倍增长,产品合格率大大提高,为类似的薄壁圆筒件加工工艺及模具设计提供了重要参考。     

浅谈焊合件传动轴的加工制造

详细介绍了转动轴的结构,并以中小型磨棒机的传动轴加工制造为例,分析了焊合件传动轴的加工制造工艺。所述加工工艺保证了传动轴达到使用要求。又可有效降低制造成本。减少生产所用周期,具有很好的实用价值。     

汽车前桥转向系统横拉杆缩口模具设计及改进

正汽车前桥转向系统经常会用到横拉杆零件,横拉杆的材料以无缝钢管为主,两端通过缩口然后加工内螺纹与拉杆接头联接。这种零件的缩口工艺很重要,缩口的质量直接影响到横拉杆与两端拉杆接头螺纹联接的紧固性,而缩口的质量由模具来保证,以本公司生产的一种横拉杆为例,主要探讨横拉杆     

汽车传动轴压装工艺分析

在对比汽车传动轴传统单端压装和两端压装的基础上,使用有限元软件Abaqus对汽车传动轴过盈压装进行有限元模拟仿真,通过分析不同工艺参数如过盈量、轴管长度、不同过盈组合形式等对传动轴支反力RF,轴管径向塑变U1和轴向应力S33的影响,对传动轴压装工艺进行论证。     

薄壁圆杯缩径工艺方案的优化设计

采用薄壁圆杯缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术.与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、圆筒壁和项盖弯曲失稳的缺陷.为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、模具参数等诸多因素.以汽车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响.并分别采用近似理论解析和有限元数值模拟两种方法进行工艺方案的优化设计,得到了应用于实际的工艺方案.相比而言,有限元模拟设计的工艺方案,可以得到更少的工序次数,并缩短了工艺开发周期,成本更低,生产效率更高.     

带有动芯轴的管料壁厚减薄缩口成形的理论解析

薄壁管口径尺寸精度要求高,须采用带有芯轴的缩径成形制造,带有芯轴的管壁厚减薄推缩径成形的理论解析研究还极少。管件的有芯推挤缩口成形的主要缺陷是管壁失稳屈曲,管子承受轴向力的能力受到限制。准确地计算出缩径力的大小和改变成形参数以找到减小缩径力的途径是最重要的。建立有芯缩口新的动可容速度场,对固定芯和动芯的推挤缩径进行了上限解析,分析了成形参数影响,并以传动轴管为例进行了试验分析,理论与实际结果非常吻合。     

少无切屑加工技术在汽车传动零部件中的应用

简要介绍了塑性压力加工方面的几种少无切屑加工技术在汽车传动零部件中的应用,总结了汽车齿形件、传动轴的最佳精密成形方法;建议加快、加大推广应用少无切屑加工技术的步伐,以取得更加显著的经济效益。     

万向传动装置的正确使用和异响判断

<正>1.正确安装为了消除传动轴的不等速传动,防止传动轴产生振动和传动系冲击,一定要依照箭头印记进行装配。当传动轴较短,只需要2个不等速万向节传力时,不等速万向传动轴正常工作的条件之一就是要保证传动轴两端的万向节叉在同一平面内,且传动轴的夹角必须相等。若传动轴较长,需要3个不等速     

中空传动轴加工工艺

介绍了轿车中空传动轴加工工艺，它改变了传统的结构和加工方法，巧妙地把冷热(车、锻)加工工艺组合在一起，用冷拔无缝钢管整体加工制造出高品质的符合轿车动平衡性能要求的中空传动轴。     

基于ADAMS汽车前照灯调光电机的传动摩擦影响分析

以汽车前照灯调光电机为研究对象,基于机械动态仿真技术,对调光电机传动系统进行动态特性研究。在ADAMS软件中建立调光电机多级传动系统的动力学仿真模型,得到了各级传动摩擦因数对传动轴轴向输出力大小的影响。试验结果表明,仿真模型可以准确的预测出各级传动摩擦对传动轴轴向输出力的影响,验证了模型的可靠性,可为调光电机传动系统的设计与工艺优化提供了参考。     

传动轴误差对扭轮摩擦传动运动性能的影响

针对扭轮摩擦传动机构运动性能受传动轴误差影响的问题,讨论了扭轮摩擦传动机构中传动轴尺寸误差、弹性变形误差和制造形状误差对工作台运动性能的影响。由三扭轮均布结构导程方程式出发,推导出传动轴尺寸误差和传动轴弹性变形误差对机构运动性能没有影响,而传动轴制造形状误差则会在传动轴转动过程中引起工作台位移以2π为周期呈周期性变化的结论,实验结果与分析推导的结论基本相符,为进一步研究扭轮摩擦传动机构特点和提高机构运动性能提供了理论依据。     

传动轴材料及工艺选用思考

传动连接轴在机械行业应用广泛,在传动轴的制造过程中,由于其会受到交变力的作用,且在传动过程中传动件和执行动作的零件表面会多次摩擦受力,一般要求轴零件不仅要有较强的表面硬度和强度,同时还要有较好的韧性。一般轴类的设计,综合考虑经济性和加工难度,选用中碳钢调质到30～45HRC的加工方式,以达到表面较硬、芯部强度较好和韧性良好的要求。但在一个弹簧操作机构传动轴的设计中发现采用中碳钢加上调质的模式无法实现有效传动,会出现零件失效。现对此零件三次设计选用的材料和加工工艺基于实验结果进行对比分析,希望可以抛砖引玉,给大家提供一个针对轴类零件设计的新思路。     

SEW汽车传动轴焊管开发研究

SEW是一种"高频焊管+热张力减径+全管体热处理"的新型制管工艺。其具有全管体性能均一和尺寸精度高的优点。对SEW管和传统汽车传动轴焊管的常规性能进行试验比较,结果表明,SEW管的大多数性能都优于传统汽车传动轴焊管。SEW技术可以应用到汽车传动轴行业,并可将SEW技术推广到更多的制管行业中去。     

高精度细长轴的中心孔加工工艺

在汽车产品加工中有很多轴类零件,如曲轴、凸轮轴、平衡轴及其他传动轴等。这些零件的结构细长、几何形状不完全对称。尺寸公差、形状公差、位置公差及轮廓精度、平衡精度要求很高。高精度细长轴类零件的制造加工工艺不断应用新技术、改进工艺措施。在整个轴类零件加工中,中心孔的加工是轴类零件加工的工艺基准一精基准,是其它工序精度加工的一个基本保障。     

零件数控车削加工工艺设计与仿真加工

数控加工技术具有高精度、高效率和自动化的特点,因此,广泛应用于制造领域的机械加工环节。轴类零件安装在箱体内部,具有支撑旋转零件、传递运动和转矩的作用,是机器中的重要零件之一,是一种典型的回转体零件。文章以传动轴为例,介绍数控车削加工工艺设计过程,包括零件图分析、毛坯和定位基准选择、夹具刀具选择以及加工工艺过程。为验证加工工艺的正确性,运用UG软件进行仿真模拟加工,结果表明加工工艺编制正确,进而生成传动轴数控车削加工程序。     

用可调夹具加工汽车前轴主销孔两端面

我厂加工的汽车前轴规格比较多,每种规格的前轴主销孔两端面的加工,工艺都安排在卧式铣床上铣削。由于前轴主销孔两端面都有一定的倾斜角度(图1)。所以每种规格的前轴都需要专用夹具。这样就提高了前轴的制造成本,并延长了前轴的制造周期,满足不了当前市场经济的需要。为此,我     

机械加工技术在汽车发动机曲轴制造中的应用实践

机械加工技术是当前汽车发动机生产加工的重要技术,其中就包含了汽车发动机曲轴制造工艺内容。要合理运用机械加工技术对汽车发动机曲轴制造技术进行有效改进,不断提升其生产加工效率。本文中就简单探讨了其曲轴机械加工技术的重要价值,了解汽车发动机生产加工原理,并重点对汽车发动机曲轴制造技术相关现状与应用实践要点进行了研究剖析。     

货车传动轴动平衡研究

借助现场组件实物,以东风公司天锦货车传动轴为研究对象,对货车传动轴动平衡分析与研究。首先,通过动平衡理论分析,再确认传动轴动平衡影响因素;最后,对传动轴动平衡改善技术应用进行分析;着重对传动轴平衡的技术要求及制造传动轴的技术、质量改善等进行全面的研究,为货车传动轴动平衡质量的提高提供了依据和传动轴传动的工作效率提供了改善方向。