提高压铸模使用寿命的方法探讨

压铸模是压铸生产中的一种主要工艺装备,其型腔形状复杂,模具制造多为单个或小批量生产,且制造周期长,成本较高,因此提高压铸模的使用寿命有很重要的意义。压铸模的使用寿命是用压铸出的合格制品的数量来衡量的,提高模具寿命的关键是在模具设计制造使用过程中,消除各种对模具寿命有不良影响的因素,同时对模具进行适当的强化处理。一、影响压铸模寿命的因素压铸模工作在高温高压状态下,金属液在高温高压下高速进入模具型腔,对型腔表面产生激烈的冲刷冲击和腐蚀磨损;金属液中的溶渣也和型腔表面发生复杂的化学反应从而侵蚀模具;压铸模吸收金属液凝     

钻头套冲头的强化热处理

在对冲头的结构进行改进的基础上,选用T8和40Cr作为冲头材料,并对材料为T8的冲头进行了强韧化处理,对材料为40Cr的冲头进行了激光表面强化处理.结果表明,经过强韧化处理的T8冲头具有良好的综合机械性能,提高了冲头的使用寿命;经过激光表面强化的40Cr的冲头,其表面硬度进一步提高,且心部韧性良好,因此更有效地提高了冲头的使用寿命.     

铝合金压铸模的防粘模处理

压铸铝合金的模具型腔工作温度高达600℃左右。压铸过程中,经常会出现铝合金粘附在模具型腔表面的情况。粘模会造成模具表面磨损、降低模具寿命。同时,压铸金属部分粘附在模壁上,使模具型腔表面发生化学侵蚀,致使型腔表面产生斑点、凹坑。故此,铝合金的粘附已成为铝合金压铸模的主要失效形     

压铸模成形零件的表面强化措施

压铸模具由于型腔表面热交变应力而产生龟裂,是其失效的主要形式.因此,压铸模成形零件需进行表面强化处理,氮化是目前最常用的方法.氮化处理时的氮化层总厚度一般应控制在0.25～0.3mm之间,否则氮化层的脆性较大,易从基体上剩离.对于硬氮化而言,最佳的氮化温度为520～530℃,氮化时间为20～22 h;对于气体软氮化而言,最佳的氮化温度为550～560℃,氮化时间为4～6h.     

压铸模腐蚀研究与材料和硬化膜的选择

介绍了加速腐蚀实验，讨论了冲蚀和粘焊对模具寿命的影响，指明了如何选择模具材料和硬化膜。     

压铸模制造工艺的改进

通常，压铸模制造是采用高级模具钢，经过粗加工、热处理（≥HRC45）、精加工等工序完成的。章介绍的一种新的压铸模制造工艺，不同于以往要求高硬度的做法，而是采用经低硬度油冷淬火的标准型SKD61钢（≤HRC44），依次进行机械加工、精加工和氮化处理。从而可缩短制造周期，降低制造成本和提高使用寿命。     

高速钢刀具的强韧化处理的研究

从高速钢刀具的强韧化机理出发，总结了目前国内外高速钢刀具的强韧化技术的研究现状，指出当前用于强化高速钢刀具的主要方法有：常规热处理技术、表面涂层技术和激光表面处理技术，分析比较了各种强化方法的优缺点，指出今后工作的重点在于优化当前技术的工艺参数，改进设备，以达到优质、高效、低成本的加工目标，同时提出可操作性强、性价比高的新型高速钢刀具强化技术是当今科研工作者关注的重点。将多种处理技术结合起来形成复合强化技术，充分利用各自的特点，优势互补，以达到最佳的处理效果，将是今后高速钢刀具强韧化处理研究的新思路。     

提高压铸模具寿命的途径研究

从压铸件的结构和压铸模具的设计、成形零件材料的选用、模具零件的加工与装配工艺、材料的热处理及压铸工艺参数的选用等方面,研究并指出了提高压铸模使用寿命的有效途径,对压铸模的设计与制造有一定的参考价值.     

CrWMn钢制冷冲具的强韧化处理

我厂生产的增压器上的喷嘴叶片冲模(材料1Cr18Ni9Ti,厚度1.5mm),使用寿命只有几百到两千件,很多模具在使用中发生脆性崩刃现象。模具修磨使用二三次后即报废,使用寿命成为必须解决的问题。 图1所示为喷嘴叶片冲模结构。工作中主要承受拉应力和冲击力作用,刃口受到强烈的摩擦和挤压。致使模具的服役条件恶劣。因此,要求模具具有足够的强度、硬度、耐磨性及一定的韧度。为提高模具的     

UG二次开发技术在压铸模CAD系统设计中的应用

基于UG的压铸模CAD系统的设计,采用面向对象的程序设计方法和参数化技术设计绘图程序,用户只需按人机交互界面的提示完成参数输入或选择,系统便自动完成压铸模各元件的设计,节省设计人员的时阃和精力,提高设计效率,充分发挥计算机在模具设计中的作用。     

压铸模制造与相关的热处理工艺

压铸模具的材料选择、硬度、使用寿命等,与模具的热处理工艺规程编制有密切的关系.本文以压铸模具的设计、制造、使用等一体化制作流程为依据,逐一分析每个阶段中与热处理有关的工艺要点及其注意事项,对指导压铸模生产过程控制具有一定的指导意义.     

提高2Cr13钢冲击韧性的热处理工艺研究

对２Ｃｒ１３钢进行了调质处理工艺试验，结果表明，在试验温度范围内采用临界点Ａｃ３左右温度淬火，可获强度与韧性的最佳配合。     

激光表面处理技术在齿轮加工中的应用

齿轮是机械设备传动系统中应用极为广泛、用量很大的通用机械零件，在使用过程中易产生疲劳点蚀、胶合、断齿等失效现象，因此齿轮表面质量的好坏直接影响传动部件的质量与寿命。为了提高齿轮的承载能力，延长其使用寿命，必须采用表面强化处理的方法以提高齿面硬度。工业上应用多种热处理方法来强化表面，其中齿轮激光表面强化就是一种新型的表面强化技术，通过多年的发展和成功实践，它克服了传统热处理的一些缺点，已成为实用的、极有发展前景的一项高新技术。     

电火花表面强化工艺及其应用

电火花强化工艺是一种简便而灵活的金属表面处理方法，它是通过电火花放电作用将作为电极的导电材料熔渗进工件表层金属，形成合金化的表面强化层，从而使工件表面的物理、化学和机械性能得到改善。目前，电火花表面强化工艺在模具、刀具、机械零件等的强化与修复方面已得到广泛应用。     

Cr12和Cr12MoV模具钢特殊热处理工艺研究

介绍常用的冷作模具钢Cr12和Cr12MoV的特殊热处理及表面强化处理工艺，由于采用了最佳加工工艺，使模具寿命显著提高。     

压铸模CAD系统的研究

通过对压铸模设计特点的研究,以UGNX2为平台,设计面向装配的压铸模CAD系统框架,并给出压铸模CAD系统的初始化和前处理模块的实现方法。     

压铸模CAD系统软件的开发与应用

一、前言 压力铸造是生产率较高的铸造方法之一,由此法生产的压铸件的强度、尺寸精度和表面质量都是其他铸件难以比拟的。正因如此,对压铸模的设计与加工都要求很高,模具设计复杂,设计周期长。长期以来压铸模设计都完全依靠人工设计,工作量大,难以进行复杂的设计计算。 为缩短设计周期,改善设计质量,减轻设计     

铝镁合金断裂三维裂纹扩展数值模拟

建立了铝镁合金在细观尺度下局部区域有多个孔洞(缺陷)的有限元分析模型,采用带有应力三轴度的断裂准则,进行裂纹扩展模拟。模拟结果表明:因为孔洞的存在,初始拉伸阶段就出现了应力集中,应力较大点上的应变会增加很快,导致应力集中带变得越来越窄;随着加载不断的加强,微小裂纹开始产生,小段裂纹开始在外侧两个孔洞边缘形成;随着载荷不断增加,孔洞之间的小段裂纹已经扩展到与孔洞相接,形成了一条大裂纹。通过对不同温度下的裂纹扩展过程进行模拟,分析后得出:随着温度的升高,裂纹扩展的速率减小。