550mm宽炭化室捣固焦炉生产铸造焦的应用

介绍了利用550mm宽炭化室捣固焦炉生产铸造焦的技术措施,通过40kg小焦炉试验及单孔焦炉生产对比分析发现,该焦炉具备生产铸造焦的能力,可以生产出优质铸造焦。     

6.78 m捣固焦炉总烟道闸板的研究与应用

介绍了目前主要的焦炉总烟道闸板的优缺点,结合焦炉实际情况对总烟道闸板的型式做出选择,并在实践中对该总烟道闸板进行了优化。实践证明,优化后的双系统多段式总烟道闸板运行稳定,安全可靠,运行和维护成本低,可为行业的相似装置提供借鉴。     

单炭化室压力调节系统在7.0m焦炉上的应用实践

重点介绍了SOPRECO单炭化室调节系统原理、功能及设计要求,该套系统在攀钢钒7.0m大容积顶装焦炉成功投用,炭化室内压力保持稳定,配合无烟装煤车,基本做到装煤时无冒烟,并减轻结焦过程的煤气外溢。     

3.8m捣固焦炉炭化室深度翻修

我厂二期捣固焦炉运行近20年,大部分炭化室墙面出现剥蚀、溶洞、变形及立火道堵塞,深度达7火道。推焦时电流增大,出现推焦困难,严重时推焦后炉墙坍塌面积达2m2以上,影响焦炉的正常加热。2007年对全炉炉墙进行了局部翻修。     

3.8m捣固焦炉装煤系统的改造

1存在问题 我公司3．8m捣固焦炉原装煤对位是由人工操作,操作人员站在装煤推焦车煤槽上部用眼睛瞄准炭化室与煤槽中线,指挥大车对位装煤。该操作主观性强、人为因素多、误差大,经常造成托煤板(宽420mm)与炭化室(宽455mm)两侧刮碰,以至于损伤焦炉炉体。     

6m焦炉炭化室底部砖的修补

介绍了对炭化室底部砖进行整体修补的方法,并对期间的温度管理提出了控制方案,生产实践表明,该炭化室推焦正常,各方面指标与其他炭化室无明显差异,降低了高温辐射对人体的伤害,延长了焦炉的使用寿命。     

6.25m捣固焦炉分层捣固技术的应用

将传统的捣固方式设计为7层捣固,使煤饼的堆密度成塔形分布,并根据每层捣固功和下煤量的不同进行调试,使每层煤饼的堆密度和捣固功由下而上逐层递减,每层煤间成叠压交汇,使单炉捣固时间达到420s,提高操作效率20%,塌饼率从10%～20%降至0,入炉煤水分从14%降至12%,提高了煤饼的抗剪力强度,同时改善了焦饼的高向加热。     

一种焦炉炭化室压力自动调节装置

本实用新型涉及一种焦炉炭化室压力自动调节装置,特征是桥管水封阀装置的筒体下端部为倾斜面,其倾斜面为由桥管水封阀装置的水封阀盘轴的最远（近）端以同一斜率的斜线或不同斜率的折线、曲线轮廓线的方式向最近（远）端向下倾斜,水封阀盘轴旋转使倾斜面靠近水封阀盘轴的一端先没入水封阀盘,     

宽炭化室焦炉在山西应用的可行性

介绍了近年来世界各国宽炭化室焦炉的优越性和发展趋势,着重论述了宽炭化室焦炉在山西应用的可行性。     

炭化室高5．5m的捣固焦炉工业化装置已为期不远

2005年3月下旬，化学工业第二设计院继开发成功4．3m捣固焦炉并在山西、内蒙古、山东、陕西等地建设了100余座40万t／a-140万t／a焦炭的4．3m捣固焦炉装置后，又进行了炭化室增高试验(将炭化室高度由4．3m增高到5．5m)并获得成功。5．5m捣固焦炉同时具有双联火道、废气循环、下喷、复热式、自动化程度高等特点，可根据生产规模确定炉组和孔数。     

事故煤处理系统在大型捣固焦炉中的应用

捣固炼焦是将配合好的炼焦煤输送到捣固装煤机的煤箱内,用捣固机将煤料捣固成煤饼,捣固装煤机从机侧炉门把煤饼送入炭化室,煤饼在炭化室内高温干馏成焦炭后,用推焦机推出。     

对现有焦炉实现炭化室压力单独调节技术的改造分析

介绍了3种炭化室压力调节技术(德国PROven技术、意大利SOPRECO技术及我国CPS技术)的基本原理。综合分析对比,在现有焦炉上进行炭化室压力调节技术改造,CPS技术更具优势,值得推广。     

5．5m双集气管捣固焦炉的特点

近年来我国出现了捣固炼焦热。而且大型化速度惊人。从2002年8月在临汾同世达投产炭化室高4．3m的捣固焦炉到2006年12月云南曲靖投产炭化室高5．5m的捣固焦炉，唐山佳华新建炭化室高6．25m的捣固焦炉预计今年8月投产。     

宽炭化室大容积焦炉的利弊分析

回顾了宽炭化室焦炉发展的理论基础,通过国内外生产实践及实验中获得的宽炭化室焦炉的数据,分析了宽炭化室焦炉单位容积产量下降的原因是实际的结焦时间指数n均大于2,远偏离试验得出的n=1.2～1.5。根据宽炭化室中煤料堆密度及气体流动的变化,应修订结焦时间指数n的计算模式。     

火落管理在捣固焦炉中的应用

焦饼中心温度是判断全炭化室焦炭是否成熟的一个重要指标。通常把推焦前30min焦饼达到950～1050℃作为其成熟的标志。焦饼中心温度是在装完煤的炭化室机焦两侧2个装煤口（除尘口）,按上中下不同高度,各垂直插入3支不同长度的热电偶进行测定。从装煤开始,每小时测定1次,直到推焦前30min为止。以最后1次测得的两侧上中下6点温度的平均值作为焦饼中心温度。     

6m捣固焦炉热工自动化系统的应用

京宝焦化公司采用WKD6050D型6 m侧装捣固焦炉,为了更好的把控炉温和成焦时间,引入了焦炉自动测温系统用于辅助生产;介绍了自动测温系统的组成、控制原理、光学镜头的特殊性及安装位置;自动测温系统应用后取得很好的效果,达到了节能减排、降低成本的目的。     

电液执行机构在焦炉压力调节中的应用

2007年以前,焦炉机焦侧分烟道压力调节大多选用气动、电动2种类型。随着7.63m焦炉的引进,电液执行机构开始在焦炉的各项调节中广泛应用,特别是在机焦侧分烟道压力调节及集气管压力调节中,取得了很好的效果。     

提高7.63 m焦炉单孔装煤量的生产应用与实践

介绍了马钢2座7. 63 m焦炉单孔装煤现状,通过对小炉门砖槽改造、焦侧炉门衬砖改造以及优化装平煤程序等措施,单孔净装煤量由62. 56 t提高至65. 22 t,同时装煤过程炉顶冒烟现象明显减少,现场操作环境改善。     

零膨胀砖在7.63 m超大型焦炉炉体维护中的应用

针对7.63 m焦炉炉体内部墙面出现塌洞穿孔,虽采用传统维修方法,但多次修补均未处理好的情况,选择了挖补工艺与零膨胀砖相结合的热态维修工艺。分析对比了零膨胀砖与硅砖性能,介绍了零膨胀砖应用于超大型焦炉炉体维护的技术创新以及高温防护设施开发等实践活动。实践结果表明,采用挖补工艺与零膨胀砖相结合的热态维修工艺,解决了炉体维护的难题,效果良好。