工艺标准化在某汽车制品公司现场改善中的应用

运用工艺标准化理论与IE技术，对生产现场部分工位布置和操作方法进行分析，找出不合理的操作、浪费，制定了标准工位、标准工时和标准的人机操作方法，并计算出了其可能获得的实施效果。     

JB/T11044—2010等四项抛喷丸设备及技术标准介绍

JB/T11044—2010《多工位转台抛丸机技术条件》JB/T11044由青岛铸造机械集团公司等单位负责起草。本标准为首次制定。JB/T11044规定了多工位转台抛丸机的技术要求、试验方法和检验规则,适用于多工位转台抛丸机。近几年来,我国铸造行业得到迅猛发展,在参与国际市场的竞争中,我国的铸件已大量走向世界,现在已是世界铸件产量最大的国家,     

气门摇臂六工位组合机床程序控制器

我厂自制的气门摇臂回转六工位组合机床,其中五个工位为加工工位,一个为零件装卸工位,它能完成零件的铣、镗、钻、攻丝和刮平面等工序。该机床的一、二、三工位为卧式,四、五工位为立式。一、二、三工位采用标准的组合机床通用部件HY25A—Ⅰ液压滑台,TD25A齿轮传动的动力箱和CC25侧底座。     

基于MOD法的铝型材挤压生产线标准工时制定

标准工时是指在标准工作环境下进行一道加工工序所需的人工时间,是企业进行标准化管理的重要依据之一,因此,对铝型材挤压生产线进行MOD分析,运用MOD对铝型材挤压各工位的动作进行记录,从而制定出各工位的标准工时,为企业的科学化管理提供重要依据。     

标准工时测定及分析在汽车总装工艺优化中的应用

主要阐述汽车总装车间装配标准工时的测定方法,以及通过对测量到的标准工时进行分析,以确定瓶颈工位与不饱和工位。根据分析结果,结合现场实际情况,对作业内容进行针对性的改善及调整,优化总装工艺,进而可有效提升总装生产节拍,提高生产效率。     

多工位自动锻压机冲头前后位置调整的数显装置

1．问题的提出 在我国标准件、汽车等行业中,大量使用很多形状复杂的异形零件和标准零件,如异形螺栓、螺母等（见图1）。为大量加工此类零件多采用高效的多工位自动锻压机,其优点是可镦制的零件规格、样式范围广,     

基于PLC的弹药准备作业系统设计

讨论了弹药准备作业系统的设计,该系统由弹药清洗工位、弹药风干工位、防潮盖旋卸工位、称重工位、喷字和打标工位、储弹及分组工位等6个工位及自动传输线机构和电控系统组成;整个系统实现了自动传输、自动检测;控制系统采用了可变程序逻辑控制器(PLC)控制各工位和工作站,每一个工位都有自己的PLC控制系统,而总体也由一个PLC系统来控制,然后把信号输入工业计算机,由人在计算机上给出指令,处理数据,进行人机对话,实现了系统的自动化过程.     

多目标模拟退火算法求解混装线平衡与排序

针对混流装配线平衡排序优化问题,提出了一种多目标模拟退火算法。考虑到工位负载影响装配线的生产效率、工人越过工位边界干扰生产等问题,建立了以最小工位绝对负载偏差与最小工位越界距离的优化目标。所提出的模拟退火算法在初始化中将启发式任务分配规则融入平衡问题,根据产品投产需求随机生成产品序列;引入了基于帕累托阶层和拥挤距离作为多目标适应度评价指标;对帕累托前沿解集进行重启操作,避免算法陷入局部最优;采用一种新的接受策略,提高了算法寻优能力。通过测试标准问题实验,对所提出的算法进行参数校验。将所提出的算法与快速非支配遗传算法进行对比,采用收敛性和多样性两个评价指标,验证所提出算法的优越性。     

型材切割待料装置及支撑板的机械设计

针对现有的人工吊装送料方式吊装安全性差、效率低、可靠性不高[1],吊装过程中的工件晃动和放置时的冲击力大,易造成切割工件和工位的损坏问题,提出一种新型的待料装置以及与工件的接触面积小、不易与工件粘接、不易损坏和能有效支承切割的支承板,通过实物制造并投入使用可知,两者具有安全性好、可靠性高、生产效率高和节约成本等优点。     

凯勒特自动焊接工位的设计

详细介绍了凯勒特工厂如何设计自动化焊接工位,应用焊接机器人实现燃烧器生产。本文先讲述了凯勒特需要建立自动焊接工位的背景,从设计要求、工位布局、设备选型等方面展开论述。     

基于工业工程方法的H公司插线板装配线平衡优化研究

以H公司插线板装配线为研究对象，针对存在的装配线不平衡、工位布局不合理等问题，运用工业工程的方法对瓶颈工位、员工操作、工位布局等进行分析及优化，制定相应的平衡优化方案。首先，通过“ECRS”四大原则调整工位作业，改善瓶颈工位以及解决工位安排不合理的问题；其次，对工位调整后出现的新的瓶颈工位，运用双手作业分析进行优化，合理分配员工左右手动作；最后，根据以上调整优化装配线工位布局，减少搬运浪费和时间浪费。此优化方案使装配线的平衡率由原来的56.1%提高到84.9%，平衡损失率由43.9%降低至15.1%，平滑性指数由10.1降低至3.2，降低产品成本及浪费，有效提升企业生产作业效率。可为同类型企业提升装配线效率提供分析方法和解决问题的思路。     

白车身集成式工装工艺探讨

针对汽车制造过程中白车身生产线空间有限问题,探讨了车身侧围总成工位、总拼工位以及表调工位的集成式工装工艺的设计理念,着重分析了各种集成式工装工艺在产品质量、可靠性等方面的控制方法,在稳定性和提高质量等方面有推广价值。     

能自动抓取货物的自动化生产线

山东鲁能集团交通设施有限公司热浸镀铝车间根据其生产工艺要求 ,在生产线上应能完成自动抓取工件并将其从工位 1顺序运到工位 4的操作 ,且工件在工位 2和工位 3需停留规定的处理时间。为此 ,我们设计了能自动抓取货物的自动生产线。1　系统组成及工作流程该生产线主要由输送导轨、钢丝绳牵引装置、能自动抓取货物的吊具 (以下简称吊具 )及控制系统组成。如图 1所示 ,输送导轨的正下方有若干等距离的工位 ,工位上有待处理和运输的工件 ,各工位的水平高度不等 ,且所处环境不同 ,如高温、腐蚀、潮湿等。因 2个工位中工件的处理时间大致相等 ,…     

一种多工位十字滑台的设计与分析

在汽车白车身焊接过程中,为了提高效率就要提高机器人的利用率。设计了一种多工位十字滑台,可以使工件在加工工位被进行机器人焊接等操作时,其他的工位完成上料、运输等动作。当工件被加工完成后,通过一个旋转台的转动,把待加工工件传送到加工工位,机器人可继续焊接。这样可使机器人的利用率接近90%,从而提高了生产线的效率。     

多传感器信息融合的滚动轴承振动性能研究

在变工况和多传感器条件下,分析滚动轴承振动性能的主要影响因素并进行排序.对采集到的数据样本进行均值归一化处理,运用最大熵法计算归一化样本的概率密度函数;基于概率密度函数交集法,求解载荷、转速等数据样本与振动数据样本的概率密度函数的重合面积;融合灰自助法和最大熵法,分析4个工位温度数据样本对轴承振动性能的综合影响度,最终求解出滚动轴承振动性能的主要影响因素.试验研究结果表明,滚动轴承C276909NK2W1在服役过程中,径向载荷、轴向载荷、转速和温度对其振动性能的影响度分别为0.7446、0.2910、0.2903、0.2436,即该轴承的振动性能的主要影响因素为径向载荷,然后依次为轴向载荷、转速和温度.     

长征五号运载火箭首个静力试验工位安装就位

近日,在天津新一代运载火箭产业基地结构力学试验厂房内,首个用于长征五号运载火箭静力试验的工位安装就位,为大型地面静力试验的开展创造了有利条件。航天一院702所天津结构力学厂房共有4个大吨位静力试验工位,该工位属于厂房内的第4号试验工位,可以开展火箭芯级结构2000吨级别静力试验,工位包括承力平台、高强度连接框等大型试验工装。     

多工位连续模的工位排布与结构形式

在压力机的一次行程中,在同一套模具的不同工位上完成数个冲压工步的多个位连续模,以其操作安全、冲压件一致性与互换性好,生产效率高,冲压件生产成本低,便于实现冲压过程机械化与自动化等一系列优点,而获得越来越广的应用。但其设计、制造技术难度大、要求高、造价也高。多工位连续模的设计,难在结构。而多工位连续模工位排布是其整体结构设计的先导并与各工位结构设计密切相关。     

国产T22高压锅炉管的质量控制

高压锅炉用无缝钢管由于其特殊用途,质量控制尤为重要,本文结合ASME SA213 T22锅炉管的制造与检测,重点就管坯、钢管生产、热处理、无损检测等方面的控制进行探讨,通过实物质量标准比对,对国产化ASME SA213 T22锅炉管提供质量分析,为进一步提高国内生产企业生产ASME SA213系列锅炉管的质量水平提供参考。     

伺服多工位压力机应用优势与前景

正伺服多工位压力机的结构优势伺服多工位压力机机构(见图1)与传统压力机(见图2)相比,减少了飞轮、离合器等部件,直接以高动态性能力矩电机驱动,带动滑块运动,实现工作模式生产。传统压力机驱动是由飞轮传递能量给主轴。相比之下伺服多工位压力机结构更加简单,维护起来也更加容易。伺服多工位压力机的能耗优势在不做功情况下,伺服多工位压力机力矩电机无需运行,其能耗几乎为零,而传统机械压力     

接线盒上盖逆向工程技术研究

以接线盒上盖作为实物,阐述复杂型面模具设计与制造中逆向技术的应用。首先分析数据采集技术,包括样本实物扫描、测量数据的修正、建立零件原始点云模型、曲面重构等。然后以SolidWorks和MasterCAM为软件平台,分析CAD建模、模具设计、模拟加工、生成NC程序等过程,说明逆向工程在快速模具制造中的应用技术。最后说明快速原型制造的应用。逆向工程技术的应用可缩短新产品的上市周期,提高产品开发质量,对快速响应市场产生显著效果。