减顶瓦斯常压脱硫工艺及装置

本发明涉及减顶瓦斯常压脱硫工艺及装置。减顶瓦斯常压脱硫工艺的步骤包括：将减压塔顶输出的瓦斯气体送入脱硫设备的步骤、在脱硫设备中对瓦斯气体进行脱硫的步骤、在脱硫设备的气路末端产生负压的步骤。减顶瓦斯常压脱硫装置包括吸收塔、用于在脱硫装置的气路末端产生负压的设备。本发明工艺通过负压为需脱硫的气体提供动力，无需加压设备，且由于气路末端的气体中的含硫量很低，不会对产生负压的设备造成腐蚀。本发明工艺的气体温度在70℃以下，压力为700～860mmHg的条件下，对减压塔顶瓦斯气体中的H2S进行吸收，以达到脱硫的目的。本发明工艺过程简单，系统运行可靠，投资低，操作费用少。     

焦炉煤气全负压脱硫工艺改造分析

山东铁雄新沙能源有限公司化产一期采用的是两级脱硫工艺,前置负压氨法脱硫,后置正压钠法脱硫工艺,负压脱硫以煤气中的氨为碱源,使用络合铁脱硫催化剂,正压钠法加入纯碱为碱源,使用PDS脱硫催化剂。为降低运行费用,利用一期系统停车的机会把后置正压钠法脱硫全部改为前置负压氨法脱硫工艺,无需再添加纯碱,脱硫改为氨法后,消除了原来钠法需要定期排放脱硫液,硫泡沫处理系统统一使用,流程更加顺畅,物料消耗降低,整个脱硫系统的阻力下降,节约了运行费用。     

负压条件下氧化法的煤气脱硫工艺

针对HPF法及PDS法煤气脱硫流程温度梯度存在的问题,中冶焦耐工程技术有限公司在济南信赢煤焦化有限公司的焦化项目中,首次采用了负压条件下以氨为碱源的氧化法煤气脱硫工艺。通过对脱硫生产装置的测试表明,控制脱硫液中的氨含量在6.0～9.0g/L、悬浮硫小于4g/L、催化剂浓度为15～20ppm、盐类总量不超过300g/L、溶液pH值8.0～9.0、液气比为35～38L/m3等指标后,脱硫塔后煤气含H2S小于300mg/m3,脱硫效率大于95%。     

WSA制酸技术处理焦化含H_2S酸气

山西焦化股份有限公司现有1^#、2^#（2×50孔）6m焦炉配套的煤气净化工艺为AS脱硫工艺,可产生含H2S酸气;3^#、4^#（2×65孔）6m焦炉配套的煤气净化工艺为ADA脱硫工艺,不产生含H2S酸气;正在建设中的5^#、6^#（2×65孔）6m焦炉拟配套的煤气净化工艺为真空碳酸钾脱硫工艺．可产生含H2S酸气;气源厂造气拟配套的煤气净化工艺为低温甲醇洗脱硫工艺,可产生含H2S酸气;10万t粗苯加氢项目尾气含H2S酸气。     

负压气提脱硫（稳定）工艺与正压气提脱硫（稳定）工艺的对比分析

对塔河油田二号联合站正压气提脱硫（稳定）工艺与塔河油田四号联合站负压气提脱硫（稳定）工艺的生产流程进行简述,并利用PROII软件对负压气提脱硫（稳定）工艺与正压气提脱硫（稳定）工艺进行模拟分析,通过脱硫后原油H2s含量、气提气用量、不凝气量、循环处理气量、塔顶气单组分收率的对比,发现采用负压气提脱硫（稳定）工艺整体上要优于正压气提脱硫（稳定）工艺,提出对二号联正压气提脱硫（稳定）工艺进行改造是必要的。     

真空碳酸钾脱硫工艺存在的问题及改进措施

山西焦化股份有限公司焦化三系统煤气净化采用真空碳酸钾脱硫工艺,设计处理煤气量为63 000 m3/h,要求处理后煤气中H2S含量小于0.3 g/m3,脱除的H2S酸性气送克劳斯系统制取硫磺。1工艺简介来自洗苯后的煤气从脱硫塔底部进入,与脱硫塔内喷淋的贫液逆向接触,塔内装填聚丙烯拉鲁环,帮助气液两相充分接触,煤气中的H2S、     

PDS催化剂脱硫技术及腐蚀问题探讨

脱硫,在合成氨、甲醇、焦炉气、城市煤气、天然气等工业中是一个基本单元操作。目前,工业化的脱硫工艺有多种,正在研究中的脱硫工艺和催化剂就更多。国内外已经工业化的脱硫工艺,大体可分为化学法与物理法两大类。前者如气液相催化氧化法和气固相催化氧化法;后者有液氮法、各种有机溶剂法等。工艺较为复     

高温煤气脱硫剂的研究

介绍了高温煤气脱硫剂的研制、脱硫工艺条件试验、再生工艺条件试验和长周期考核试验。结果表明,以锌、锰和铁等氧化物为主成分,辅加多种助剂的高温煤气脱硫剂,可在(350～600)℃脱除煤气中的H_2S和COS,脱硫精度高,硫容大,脱硫剂脱硫后可再生。脱硫剂经22次脱硫-再生循环操作后,仍具有高脱硫性能。     

新型除氧精脱硫工艺在转炉煤气净化中的应用

针对传统转炉煤气净化工艺需要补H_2且不适用于单独提纯的转炉煤气净化等问题,开发了"变温吸附TSA+低温水解脱硫+低温转化脱氧"的新型转炉气除氧精脱硫工艺,并在山西沃能化工科技有限公司30万t/a焦炉气与转炉煤气联合制乙二醇装置进行了应用。介绍了该工艺的净化原理、工艺流程和技术特点,生产应用结果表明:装置在低温下脱硫脱氧,净化后的转炉煤气中O_2质量浓度30 mg/m~3,总硫质量浓度0.1 mg/m~3,满足技术要求。     

硫铵系统的优化改造

宣钢焦化厂煤气净化车间采用全负压净化回收工艺,与AS脱硫脱氰工艺结合使用,除具有AS脱硫脱氰工艺的特点外,由于鼓风机设置在工艺的末端,系统内的初冷、电捕及洗涤设备均处于负压状态.     

AS法煤气脱硫工艺存在的问题及改进

介绍了AS法煤气脱硫工艺的流程、原理及存在的问题。在分析AS法煤气脱硫工艺的影响因素后,提出了解决问题的途径。新开发的FAS法脱硫工艺可较好解决AS法存在的问题。     

焦炉气制甲醇精脱硫系统技术改造

焦炉气制甲醇精脱硫系统因煤气中硫含量大幅偏离原设计,导致精脱硫系统氧化锌脱硫剂消耗大幅上升及一级加氢预转化器频繁更换。通过优化精脱硫工艺系统和更换脱硫剂,对原工艺系统进行技术改造,实现了甲醇系统在煤气中硫含量偏高时的低成本运行。     

“888”型催化剂在煤气脱硫装置上的应用

在脱硫工艺中应用"888"型催化剂的生产试验表明,不仅可将煤气的脱硫效率提高,脱硫到90%~95%而且脱硫成本可降低25%。     

焦化流程的秩化数与秩化度分析

提出了秩化数和秩化度的定义,用以评价焦化流程的秩序优劣,并以传统煤气净化流程、低品质硫磺和脱硫废液混合制酸工艺以及相应的改进工艺为例进行了分析。相对于传统煤气净化流程,提出了改进的煤气负压净化流程,通过分析可知,负压煤气净化流程的秩化数比原有煤气净化流程的秩化数从0.025提高至0.067、秩化度从541提高至1 190,流程缩短且能耗降低;相对于低品质硫磺和脱硫废液混合制酸工艺,提出了低品质硫单独制酸-脱硫废液分解联合工艺,后者流程的秩化数虽有所降低,但秩化度从596提高至11 133,过程能耗大幅降低。     

油页岩干馏工艺瓦斯脱硫技术及应用现状

本文介绍了油页岩干馏工艺脱除瓦斯气中所含硫化氢等有害气体的脱硫技术及应用现状，总结了湿法脱硫技术的原理、流程和特点，该技术是在现行煤气行业及化肥行业脱硫技术的基础上，通过吸收、完善、发展和创新，形成适合油页岩干馏工艺瓦斯气脱硫的技术，脱硫效率达到98％以上。     

焦炉煤气真空碳酸钾脱硫及WSA制酸工艺应用优化

概述了焦炉煤气真空碳酸钾法脱硫工艺及WSA制酸工艺的流程及技术特点。重点介绍了该工艺在重钢焦化厂应用过程中出现的各种问题及解决措施。通过优化脱硫液质量和真空度、解决酸气管道堵塞和过程气冷却器穿漏等问题,使脱硫效率及制酸系统运行率得到了显著提高。煤气净化后H2S质量浓度可稳定达到≤200 mg/m3,制酸运行率实现≥85%。     

焦化酚氰废水与烟道气治理过程的净化度分析

提出净化度参数概念,为评价焦化流程"三废"治理过程的优劣提供参考,指出过程减排和降低末端处理成本是提高焦化流程净化度的重要途径,并以酚氰废水治理和焦炉烟道气治理为例进行了分析。对焦化酚氰废水处理过程,引入煤气负压脱硫工艺、负压脱苯工艺、负压蒸氨技术等新技术,可实现酚氰废水减排29.86%,废水处理过程净化度提高42.58%。针对焦炉烟道气治理过程,采用双氨法一体化脱硫脱硝工艺,比现有烟道气脱硫脱硝工艺处理成本降低约50%,过程净化度提高近1倍。     

888脱硫催化剂在焦炉煤气脱硫中的应用

针对焦炉煤气H2S含量超标问题,通过优化煤气脱硫工艺,改造脱硫设备,选用新型高效888脱硫催化剂,生产出合格城市煤气,解决了公司长期煤气H2S含量超标的难题。     

稠油负压气提脱硫工艺优化

为了满足日益严格的安全环保要求，寻求更加经济高效的脱硫工艺，在塔河油田四号联合站设计时，进一步优化了稠油脱硫工艺。结合油田特性，反复论证，创新应用了“双塔合一”负压气提稳定脱硫工艺，经过近一年生产运行，效果显著，脱硫率＞85%。该工艺进一步提高了H2S的脱除率，减少了气提气用量，同时降低了原油饱和蒸汽压，增加了轻烃产量，更能适应稠油处理、储运外销的需要，填补了国内稠油负压气提稳定脱硫技术应用的空缺。     

热煤气脱硫工艺与试验研究

本文着重介绍了热煤气脱硫工艺与间歇式脱硫工艺诸单元，以及脱硫－再生试验结果。