浅析梯形螺纹加工

在机械加工中,梯形螺纹加工需要合理安排工序、工艺,反复多次的工艺安排才能达到图纸所需要求.在数控车床上车削梯形螺纹轴,加工的方式方法是有所讲究的,否则不能保证其表面粗糙度、达不到加工的要求.采用变速车削梯形螺纹,控制好切削速度和切削用量,就能保证产品质量,充分发挥设备的利用率.     

细长轴超声椭圆振动辅助车削试验

设计了铝合金细长轴超声椭圆振动辅助车削试验,测量了不同超声波电压下的刀具振幅。分析了铝合金细长轴超声振动辅助车削切削力变化规律,开展了普通车削与超声椭圆振动辅助车削单因素对比试验,对比了两种不同加工方法对切削力及细长轴不同区域表面粗糙度。试验结果表明:在相同切削参数条件下,超声椭圆振动辅助车削三个方向的切削力均小于普通车削切削力,并且随着振幅的增加切削力进一步降低。两种加工方式下细长轴的中间区域表面粗糙度均比两端差,但超声椭圆振动车削沿细长轴长度方向的表面粗糙度的均匀一致性优于普通车削。超声椭圆振动车削加工后的表面纹路较普通车削均匀缜密,且断屑效果优于普通车削,普通车削形成的切屑为连续切屑,切屑缠绕严重,而超声椭圆振动辅助车削的切屑形状为断续切屑,随着振幅的增大断屑效果提高。     

拉削小孔工具

以往,我们对一些精度及表面粗糙度要求较高的小孔,都是采用钻、铰或钻、扩、铰的工艺,这样,工效低,加工出来的内孔,尺寸精度及表面粗糙度往往达不到图纸要求。为此,我们在C618车床上利用车床尾座,改装成拉削小孔工具,使用效果甚好。     

铝合金镜面镗刀块

铝合金具有重量轻、强度高及润滑性能好等优点。但这种材料塑性大,切削性能差,对有高精度和表面粗糙度要求的表面,很难达到要求。我厂产品中某零件,其材质为铝合金LY12-CZ,需加工的内孔为φ35H7×284长,表面粗糙度要求为R_α0.4μm(相当于▽9),这以一般的加工方法是达不到的。另外,由于铝合金塑性大,易粘砂轮,也难以磨削。后来我们设计了一种特殊形式的镗刀块,在普通车床上加工上述铝合金工件,质量完全达到图纸要求。这种镗刀块的结构如图所示。它有以下特点:     

6061铝合金径向超声振动车削的表面完整性研究

为研究径向超声振动参数及切削参数对车削6061铝合金表面残余应力、表面粗糙度以及表面形貌的影响,采用与普通车削进行对比的方法对6061铝合金进行纵向超声振动切削试验。结果表明:与普通车削相比,径向超声振动辅助车削能显著提高零件加工表面的残余压应力;在两种切削方式下,表面残余压应力均随切削速度的增加而增大;在相同切削参数下,随着径向超声振幅的增加,6061铝合金加工表面的残余压应力变大;与普通车削相比,径向超声振动车削使工件表面的粗糙度变大,并且伴随振幅的增加,表面粗糙度呈上升趋势;通过对加工表面的三维形貌进行观测发现,超声振动辅助车削能有效抑制传统车削加工中的积屑瘤和鳞刺等表面缺陷,并显著提高加工表面质量。     

双浮动式珩磨头

<正>在摩托车缸体生产中(如图1所示),孔径由φ40_0~(+0.015)mm,材料ZL101,粗糙度值Rα0.16μm的孔,以前,采用镗削工艺,其生产率低,产品质量不稳定,且表面粗糙度达不到图纸要求。为此,改进设计了双浮动式珩磨头,使生产率成倍提高,且能有效地保证产品质量,并且加工表面形成极浅的均匀     

抗侧滚扭杆连接衬套的表面粗糙度研究

针对CRH3C型动车组检修过程中抗侧滚扭杆连接衬套磨削后表面粗糙度达不到要求的问题,对其内在和外在影响因素进行了试验及讨论分析,改进了加工工艺方法。生产实践证明,采用改进后的加工工艺方法,抗侧滚扭杆连接衬套表面粗糙度均可达到设计图纸要求,且提高了工作效率。     

小孔内键槽的加工方法

水泵叶轮（材料为ZHSi80－3）内孔键槽的加工，我厂过去～直采用插削加工，由于孔小（Φ17）插刀的刀杆直径小，加工时刀杆刚性不足，加工完成的键槽表面粗糙度达不到图纸要求，出现波纹和阶梯状，装配时需要钳工修正，影响装配效率及水泵以后维修的互换性。而用键槽拉刀加工又没有拉床设备，必须设计一把专用推刀，在CA140普通车床上完成加工。1．推刀结构图1为叶轮的内孔键槽尺寸，叶轮内乱键槽部分厚度为18mm。专用推刀采用组合式结构，切削刀头部分采用高速钢材料，刀杆部分采用45＃钢淬火。在刀杆上开一长腰子槽，将刀头部分镶入，二…     

砂带磨削技术是提高大直径外成型表面粗糙度的有效途径之一

一、前言这里把直径大于800mm的称为大直径,以下简称大直径。当大直径外成型表面粗糙度要求达到■以上时,用车削方法加工往往达不到要求,但无法采用磨削方法加工。这样,通常的办法是操作者在车床上车到一定程度后,用手将砂布紧贴在外成型表面上进行磨光。     

TC4钛合金电塑性车削表面质量试验研究

为提高TC4钛合金车削工件表面质量,提出基于电塑性效应的新型辅助加工方法。通过对比普通车削(CT)与电塑性车削(ET)两种不同加工方法下的切削力和表面粗糙度,验证了电塑性车削的优越性,获得了脉冲电流参数对工件表面粗糙度和切削力的影响规律。与普通车削相比,电塑性辅助车削加工的工件表面质量得到明显改善且切削力显著降低。为了获得较高的表面质量及较小的切削力,钛合金电塑性切削宜选用较高的放电电压及较低的放电频率。     

改进拉刀消除鳞刺

我厂生产的导套是压铸机上的一个不锈钢零件,在拉削时,要求内孔表面粗糙度R_a1.6μm,实际加工时只能达到R_a6.3μm。检验员发现零件内孔表面有鳞片状毛刺,即切削过程中出现的鳞刺,导致表面粗糙度达不到图样要求。经研究分析     

实用化振动切削技术——深孔振动铰削工艺及装备

难加工材料的铰削加工是困扰企业生产的难题。本文研制了一种深孔低频振动铰削系统，并在该系统上进行了振动铰削和普通铰削的对比试验。试验结果表明，振动铰削从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺；振动铰削的表面粗糙度砌比普通铰削至少提高了3级，振动铰削的表面粗糙度Ry不到普通铰削的1／5，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了深孔的表面质量。     

在新式普通车床上利用进给速度合成法车削圆锥体

在新式普通车床上利用进给速度合成法车削圆锥体马泽民（四川省江北机械厂邮编６３１１４４）老式普通车床的进给运动传动链没有与上刀架联系起来，因此只能采用手动进给方式车削圆锥体。加工质量（如表面粗糙度等）难达到图纸要求。近年来出厂的普通车床，其进给运动传动...     

复合单刃铰刀

我们在技术协调中,设计制造了一种硬质合金复合单刃铰刀,经试用取得了较好的效果,现介绍如下:硬质合金复合单刃铰刀(图1)是为加工某液压阀阅体而设计的。阀体材料是HT20-40,阀体上有一个同轴的阶梯孔(图2),孔的要求较高;孔表面粗糙度Ra0.4,两孔中心线的同轴度要求不超过0.01mn。试制阀体时原采用两把硬质合金铰刀,在普通车床上分别铰孔,结果孔的表面粗糙度及同轴度均达不到图纸要求。     

螺纹端面的滚压加工

用多轴自动车床加工空心薄壁零件的螺纹时,由于机床条件所限,容易产生退刀划痕等加工缺陷,螺纹端面垂直度及表面粗糙度也不易达到要求。虽然在实际加工中可采用在普通车床上进行补充光整加工、调整自动车床走刀方式、采用宽刃平口车刀刮削（或剃削）工件表面、摆动刀架...     

在数控车床上变速车削梯形螺纹

在数控车床上车削梯形螺纹工件,高速车削时不能很好地保证螺纹的表面粗糙度,达不到加工的要求,低速车削时生产效率又很低,而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙、崩刃等现象,经过多次车削加工试验后发现,车削螺纹时可以先用较高转速车削,再用低速来精车及修光,从而提高了生产效率,并且很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度.     

一种简易的套、攻螺纹专用夹具

带螺纹的零件应用十分广泛，其加工方法通常采用在车床上车削螺纹，但往往会出现许多问题，如出现啃刀、乱扣、螺纹中径不正确等现象，特别是加工细长丝杠时，由于刚性不足，车出的螺纹牙型不一，出现两头松、中间紧的现象，而且表面粗糙度也达不到要求。     

生数控车床上变速车削梯形螺纹

在数控车床上车削梯形螺纹工件，高速车削时不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，低速车削时生产效率又很低，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙，崩刃等现象，经过多次车削加工试验后发现，车削螺纹时可以先用较高转速车削，再用低速来精车及修光，从而提高了生产效率，并且很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。     

滚压技术

滚压技术兰州轴承厂程俊杰，刘祝山３ＭＨ４９３０型光球机的油缸缸体，其内孔尺寸为４００＋０．１１０ｍｍ×６６０ｍｍ，要求表面粗糙度Ｒａ≤０．８μｍ。由于缸体外形尺寸比较大，给磨损严重的缸体修复带来困难。如果采用镗削、车削等进行加工，其表面粗糙度达不到要...     

渐开线凸轮拉刀试制成功

<正> EQ245型东风牌汽车的刹车凸轮轴渐开线面如图所示。原工艺采用仿形铣加工。该零件的材料为45钢,表面粗糙度Ra为6.3μm,切削厚度为2mm。原工艺在XB4326铣床上进行粗铣、精铣两次加工,生产率低,表面粗糙度也达不到工艺要求。为了解决该问题,我厂采用拉削加工,设计了渐开线外拉刀。由二汽技术中心新工艺开发组试制成功。