立式车铣复合机床虚拟仿真加工研究及应用

立式车铣复合机床结构复杂,在复杂零件加工中,易出现撞刀等情况,极大危害机床安全。应用虚拟仿真加工技术,基于VERICUT仿真加工平台,构建机床虚拟仿真加工系统,能在计算机中对工件进行仿真加工,预知加工中可能存在的干涉、碰撞等危险情况,实现NC程序的正确性检验,提高实际机床的加工效率,同时保障机床使用安全。     

基于VERICUT的车铣复合加工技术高效应用研究

车铣复合加工中心结构复杂,运动形式多样,在进行数控加工时,NC程序编写和检测难度较大.为确保使用中机床的安全及高效,需构建其虚拟仿真加工系统,对加工过程进行仿真加工.利用VERICUT先进的仿真加工功能,以WFL M65为对象,构建虚拟仿真平台;针对机床建模中的关键点提出相应的解决方案,实现零件的仿真加工;借助优化模块对NC程序进行优化,有效地缩短了加工时间.结果表明,该虚拟仿真加工系统能可靠验证NC程序正确性,保证机床的使用安全,提高加工效率,为复杂机床高效应用提供参考.     

多功能车铣镗复合专用机床结构

介绍了一种多功能车铣镗复合专用机床结构,通过机床布局的结合方式变换,在一次装夹中完成对回转体零件车铣加工和支架零件铣镗加工的效果,做到结合方便、一机多用,实现机械加工的车铣复合、铣镗复合加工的综合功能。     

典型零件车铣复合加工的运动学特征分析

为确定典型车铣零件不同特征的加工中刀具相对于工件的位姿变化及车铣复合机床各轴的运动学特征,提出一种车铣复合加工运动学特征分析的方法.在分析车铣复合机床各轴的结构配置的基础上确定其运动链,根据D-H修正标记法建立坐标系得到其运动学模型,然后根据运动学和逆运动学推导机床的成形函数矩阵.通过齐次坐标变换描述典型车铣零件不同特征加工中刀具相对于工件的位姿变化关系,并与得到的成形函数矩阵联立求得机床各轴的运动函数.通过该函数可以分析车铣复合加工过程中的运动学特征.最后以非共轴车铣零件为例进行车铣复合加工运动学特征分析,结果表明所提方法可以用来分析车铣复合加工中刀具相对于工件的位姿和机床各轴的运动.     

基于PartMaker的车铣复合加工技术

车铣复合加工在现代数控加工技术中,发挥着日益重要的作用。针对典型结构件,研究了基于PartMaker的车铣复合加工技术。以典型的轴类零件为例,首先,选择加工机床,进行工艺设计;然后,利用PartMaker软件,编制数控程序并进行后置处理,生成机床加工程序,利用VERICUT软件构建了加工仿真模型,并对机床程序进行了仿真加工;最后,通过实际加工得到了合格的零件,验证了加工方法的可行性。     

车铣复合加工中心斜床身应力应变分析

车铣复合加工中心把车削和铣削加工工艺集成到同一台加工机床,可实现工件的同基准多工序集成加工,有利于提高零件的制造精度。而影响该类机床加工精度的核心零件之一,就是机床的床身。本文针对MJ-520MC/Y数控车铣复合加工中心的斜床身进行高刚性设计分析,探讨建立有利于仿真分析的数字样机的方法;对斜床身数控车铣复合加工中心的受力情况进行分析,将典型工况下的切削力、床身上方各机床零部件的重力折算到床身上,得出斜床身的载荷参数;运用有限元方法对斜床身零件进行静力学分析,得到斜床身静态特性,探讨外部静力载荷对斜床身应力应变的影响;提出了斜床身改进优化的基本思路,为斜床身车铣复合加工中心的结构设计与改进提供技术支持。     

车铣复合功能部件设计应用

针对国内车铣复合数控机床的发展现状和前景,设计开发了"车铣复合功能部件".详细介绍了该功能部件的组成》工作原理和主要结构.该部件应用于车铣复合数控机床上,实现了机床的"一机多能",可在1台机床上完成多台机床才能完成的复杂零件的多工序加工以及复杂曲面的五轴联动加工.     

一种基于稳定性图的车铣复合机床切削稳定性研究及优化

为提高车铣复合机床的切削稳定性,避免切削过程中的颤振问题,文中以稳定性叶瓣图（以下简称稳定性图）为基础,研究了切削微型零件过程中的颤振问题。通过对车铣复合机床机构和机床模型的分析,得到了机床动态振动模型和机床颤振的数学模型。同时通过锤击试验方法,得到了刀具与工件系统的传递函数,构建了车铣复合机床的稳定性图。最后对机床主轴部件、机床后轴部件和高频铣削部件的稳定区间进行了研究,该实验研究结果指导和优化了车铣加工切削微型零件的参数选择。     

微细车铣机床的动态特性仿真分析

微细车铣切削技术无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。本文在对已完成的WCX-1型微细车铣机床机械结构设计基础上,基于ADAMS和UG软件,针对WCX-1型微细车铣机床进行了整机的动态特性仿真分析,预测机床的动态性能和实现优化设计,为微细车铣机床的动态优化设计提供了重要的参考依据。     

叶片曲面车铣加工工艺的研究

通过分析叶片类曲面加工中存在的工艺问题，论述了采用数控车铣加工技术的可行性及其技术特点。应用三维CAD建模技术、软件自动生成G代码和虚拟数控加工仿真技术，进行试验加工某一方向舵叶片前的准备工作。最终在数控车铣机床上加工出符合要求的叶片零件，并得到了一组可靠的加工工艺参数。     

特大尺寸的多任务加工

标准加工中心在零件尺寸和复杂程度方面存在一定局限性,日益严格的公差要求和价格压力迫切需要更新和创新生产理念。为了正确地评判对车铣作业不断增长的需求,Burkhardt+Weber用力矩驱动的转台装备MCX-T系列机床。工作台的制造商在自己的生产中也使用同样的机床。由于零件的复杂性增加和成本压力加大,对现代加工技术的要求变得越来越苛刻,那么,现代机床也必须保持同步发展,才能适应这些苛刻要求。除了典型的5面加工和数控摆转轴外,用户关注的铣车复合加工问题越来越多。     

北京第一机床厂在CIMT2005展出高水平新产品

C X H A6130车铣复合加工中心CX H A6130车铣复合加工中心是集车床和铣床功能并具备五轴联动功能和双车主轴的尖端机床产品。其铣主轴还可作为刀塔使用,加之配置一个有8个刀位的转塔刀架,可同时进行多刀车加工同一工件还可同时分别加工两个独立工件;双车主轴加上一个铣主轴可进行一次装夹的调头车及车、铣、钻、攻丝等多工序一次装夹下完成复杂零件的加工;五轴联动功能可以加工任意空间曲面。本机床工作可靠,生产效率高,加工质量稳定。较高转速的主轴电机和较高的切削速度(铣主轴最高可达到12000r/m in和36m/m in)使本机床可以进行有色…     

2012世界机床行业技术发展的六大动向

1．复合加工技术应用更加广泛 新型复合加工机床如车铣和铣车复合机床、车磨复合机床、齿轮加工复合机床、车铣复合与5轴联动结合机床等产品不断涌现;重型机床增加多功能附件和转台等,复合化加工趋势明显;金属切削与特种加工复合有了新进展,     

2012世界机床行业技术发展的六大动向

1、复合加工技术应用更加广泛新型复合加工机床如车铣和铣车复合机床、车磨复合机床、齿轮加工复合机床、车铣复合与5轴联动结合机床等产品不断涌现;重型机床增加多功能附件和转台等,复合化加工趋势明显;金属切削与     

车铣复合加工工艺

回转体工件的加工常规是采用车削工艺。但在现行生产过程中,往往需要一次装夹完成零件的各种不同加工(如在回转体零件上开槽、钻孔、铣削平面等)。以保证加工质量,提高生产效率。车铣加工就是在这种要求下产生的。最早的车铣加工是在车床的横向小拖板上装上可回转的车铣夹头来进行的。以后出现了专门的车铣加工机床和车铣加工中心机床,如图1所示。     

数控超重型落地车铣复合机床

数控超重型落地车铣复合机床主要用于超大型筒体零件、轴类零件车削加工,并且可实现工件轴向端面孔及径向孔的铣削及钻削加工,满足一台机床多种工序及工步的加工,大大提高机床的加工复合性。     

SIEMENS 840D系统车铣复合机床铣削螺纹的方法及应用

针对一些产品加工过程中,即有车序,又有螺纹孔,但车铣机床只能钻、攻较小的螺纹,较大的螺纹无法进行加工的问题,通过对SIEMENS 840D系统车铣复合机床铣削功能的研究和系统参数的修订,经过多次的调整和试验分析、改进,总结出了一套SIEMENS 840D系统车铣复合机床铣削螺纹的工艺方法和专用程序,成功解决了车铣复合机床铣削螺纹的难题,提升了加工效率。     

刀具破损监控系统在车铣加工中心上的应用

针对国防军工企业中超长、超重、超精零件的车、铣、钻、镗等工序的复合加工工艺要求,我厂研发了HTM车铣复合加工中心,解决国外对我们的技术封锁,填补国内的空白。但是刀具破损犹如一个噩梦,特别是在无人操作加工工件时,如果没有及时监测到刀具破损,常常会导致工件报废,甚至是导致机床的损坏。因此,对于加工工件及机床都是相当贵重的HTM车铣复合加工中心,我们选用了ARTIS系统对刀具破损进行监控。     

整体式叶轮零件五轴联动加工仿真及应用研究

整体式叶轮具有复杂的曲面特征,五轴联动加工时,数控程序的编写及正确性检测存在一定困难。首先通过分析叶轮零件的结构特点,对其加工工艺进行分析;然后基于CAM软件CATIA建立其三维模型,并完成叶轮的刀具轨迹生成,接着对刀轨文件进行后置处理,获得数控程序;最后基于VERICUT建立机床WFL M65的虚拟仿真系统,对叶轮零件进行仿真加工,检验数控程序的正确性。结果表明,通过仿真加工能够预知加工中可能存在的干涉、碰撞等危险情况,便于对工艺及数控程序进行改进与优化,保障机床使用中的安全,同时还缩短了零件的生产周期,提高了机床的加工效率。     

综合误差检测和补偿策略在车铣复合加工中心的应用

在进行车铣复合加工过程中,受到内部构造和性能的影响,导致出现综合误差,需要操作人员进行严格的检测,采取相应的补偿策略,保证机床能够顺利运行,创造出更多的高质量零件,因此,本文首先分析车铣复合加工的优势,接着分析了综合误差检测和补偿策略在车铣复合加工中心的应用。