低压铸造优化对V6铝缸体缺陷的改善

某低压铸造V6铝合金气缸体在生产过程中,发现缸套铸造偏斜并局部结构有铸造缩松缺陷。针对缺陷,从铸造工艺、砂芯的结构、产品结构分析以及与金属模具的配合间隙等方面进行优化,并与实际生产结合,提出优化措施,改善了缸体的缸套定位偏斜以及气缸体缩松等缺陷。     

液压成形S500MC高强钢汽车轮辋疲劳性能的有限元模拟

以厚度为2.0 mm的S500MC微合金高强钢板为材料,采用液压成形工艺制造汽车轮辋,通过有限元方法分析该轮辋的疲劳性能,并与常规滚压成形2.3 mm均匀壁厚SPFH540中强度低合金钢轮辋和2.0 mm均匀壁厚S500MC微合金高强钢轮辋进行对比.结果表明:液压成形轮辋壁厚的最大减薄率为10.9％;液压成形轮辋的截面弯曲应力和径向应力变化趋势与2种滚压成形轮辋的一致,说明轮辋局部减薄不会使其所受应力发生明显变化;液压成形轮辋的最大弯曲应力和最大径向应力低于该钢的屈服强度,最大弯曲应变和最大径向应变均远小于屈服应变,且疲劳性能安全系数均大于1,表明壁厚局部减薄不会影响轮辋的弯曲和径向疲劳性能.     

滤清器基座低压铸造改压铸的尝试

正一、基座零件现状滤清器基座产品外形尺寸为190mm×180mm×90mm,净重2050g,最大壁厚16.5mm、最小壁厚4.9mm,平均壁厚10.6mm,材质为383,气密性要求2.8MPa不渗漏,产品毛坯如图1所示。虽然该零件体积不大,形状简单,但是壁厚不均,气密性要求较高,且零件机加工后表面不允许有气孔、缩孔、缩松等缺陷。     

铝合金轮胎模具低压铸造结构设计对缩松的影响

根据多年低压铸造铝合金轮胎模具花纹块的实践经验,通过建立缩松数据库,分析铸件结构、金属型结构、浇注系统结构等方面对轮胎模具花纹块缩松的影响规律,并应用于实际铸造中,极大的改善了缩松问题,保证了铝合金花纹块的铸造成品率。     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺的有限元模拟及优化

采用MAGMA压铸模拟软件模拟了A356铝合金轮毂低压铸造中的缺陷分布及凝固场,在此基础上对工艺进行了优化;采用初始工艺和优化工艺低压铸造了A356铝合金轮毂,测试了其力学性能,观察了其内部缺陷并与模拟结果进行了对比验证。结果表明:模拟得到初始工艺(浇注温度为730℃,各部位全部采用风冷)压铸后轮毂内轮缘、轮辐和轮辋交界处和轮辋处都产生了缩松,且凝固时间较长;将浇注温度降至700℃,在边模、顶模、轮辋及底模处提高保温层热交换系数,边模和轮心采用水冷等措施对初始工艺优化后,轮毂中的缩松消除,轮毂各部位凝固完全;优化工艺下铸造的轮毂力学性能比未优化的高,缩松及夹杂等缺陷减少,试验结果验证了有限元模拟对低压铸造轮毂缺陷预测的准确性。     

复合内缩顺序抽芯的应用

根据产品的特征结构,研发设计了复合内缩顺序抽芯,有效解决了因大行程抽芯导致局部胶位与顶出干涉问题.产品的特征影响产品的质量,也决定模具结构的类型和设计方向.在车灯产品装配特征无法更改和模具空间受限的前提下,对模具内缩结构进行一系列分析,找到通过限位螺丝与弹簧配合的方法,得以实现不同运动行程的复合内缩结构的车灯产品注射成型.此复合内缩可拓展应用于一些多段行程顺序运动的结构,并且动作可靠,占用模具空间小,节省模具成本.     

600MW汽轮发电机组密封瓦铜铸件的质量改进

密封瓦铜铸件在挂铸轴承合金后，切开探伤时发现瓦背存在局部缩松。该铸件属于厚大型离心铸件，针对密封瓦铜铸件的结构和材质进行分析，改进现行的生产工艺。从浇注温度、浇注速度、离心转速和模具等方面进行分析和改进，以减少缺陷，提高密封瓦铜铸件的质量，消除缩松现象。     

外冷铁在汽车球墨铸铁件铸造工艺设计中的应用

结合具体案例,介绍了外冷铁在汽车球墨铸铁件铸造工艺设计中的应用,尤其对铸件壁厚差大、热节分散,以及局部热节难以补缩的铸件,使用外冷铁是一种经济高效、操作方便、工艺可靠的工艺选择。     

铝合金汽车轮毂铸件凝固过程缺陷CAE分析

用对比定量的方法研究了浇注温度、模具预热温度对模具温度场的影响,探讨了冷却方式、浇注速度及模具结构对铸件缺陷的影响.运用某铸造模拟软件对其模具及铸件进行了压铸过程温度场分析和轮毂低压铸造充型及凝固过程做了模拟分析,介绍了铸件缺陷-缩松,缩孔的成因,利用CAE技术分析了铝合金汽车轮毂在凝固过程中浇注速度、冷却方式对缩松,缩孔的影响。     

汽车壳体件压铸模设计及有限元分析

基于Pro/E平台,设计汽车壳体件压铸模,包括分型面、浇注系统、溢流系统。将壳体CAD模型导入到有限元分析软件ProCAST,选择正确的初始条件和边界条件,将各种热物性参数定义给铸件材料,最终实现浇注过程的仿真,进而判断CAD模型建立的合理性。分析仿真结果可知,由于铸件各部分冷却速度不均匀,在某些地方存在严重的缩松,因此在模具上加工冷却水管道来避免冷却不均匀,很大程度上消除了缩松。运用模具CAD/CAE技术不仅提高了铸件质量,同时缩短了生产周期。     

汽油机缸体缩松缺陷的分析和解决

介绍了灰铸铁缸体渗漏缺陷位置及缺陷外观特征,对该缺陷进行电镜扫描分析,确定为晶间缩松。通过对缩松缺陷进行多方面的原因调查分析:包括孕育量、化学成分、浇注温度、铸件热节等,最终通过将铁液w(Cr)量降低并控制在0.30%以下,在对应局部热节区刷涂碲粉涂料等措施,使缸体因缩松缺陷导致的渗漏问题得以解决。     

采用校正器提高产品毛坯精度的工艺实践

图1所示产品采用挤压工艺成形，产品毛坯在封闭的模腔内处于三向压应力状态，故变形抗力大幅度提高，这就对模具承压部分提出了更高的强度和刚度要求。为保证挤压毛坯的精度，在挤压深孔毛坯件时，要求工艺合理，模具定位精度高，以减少壁厚差带来的废品，并提高冲头的使用寿命。     

用普通铸铁和合金铸铁浇注同一铸件—TT402自动四开印刷机机身

南平印刷机器厂生产的TT402印刷机机身铸件,铸铁牌号为HT200,机身导轨部分截面厚大,加工后导轨表面缩松严重。虽曾采取提高铸铁牌号、降低碳当量,采用外冷铁等办法来解决缩松提高导轨的耐磨性,但有的办法收效不大,有的办法则顾此失彼。因此,我们选择了采用铸件局部合金化工     

浅谈无缝钢管的壁厚偏差

通过探讨、分析无缝钢管壁厚偏差产生的原因，提出了改善钢管壁厚偏差的一些措施，并结合实际生产，得出了比较满意的结果。     

基于Fluent的重力铸造充型凝固过程数值模拟研究

拉伸试棒广泛应用于新材料、新工艺的开发,而标准拉伸试棒铸造模具体积大,造成材料的浪费;型腔截面变化复杂,充型过程中会产生飞溅,在铝合金铸造时容易产生冷隔、浇不足和缩松等缺陷。针对这一情况,设计了一种体积小、截面简单的模具,并用Fluent软件对A357铝合金重力铸造工艺进行了模拟,研究温度场和流场的变化规律,实现充型过程热流耦合和凝固过程的温度场计算,并预测铸件质量。研究结果表明,新模具充型良好,速度平稳,凝固时试棒位置能够有效补缩,消除了缩松缺陷。     

6．50F-10车轮轮辋成型工艺及模具设计

介绍了6.50F-10车轮轮辋成型工艺与关键模具的设计,实际证明,此套工艺流程生产的产品尺寸精度高,轮廓形状好,生产效率高,满足了供货要求.     

6J×14车轮轮辋滚压成形工艺

介绍车轮轮辋滚压成形工艺的工序设计与模具设计。该工艺与模具生产出的轮辋尺寸精度高 ,圆角减薄量小     

基于AutoCAD的钢制轮辋滚压模具参数化设计

为了实现汽车钢制轮辋滚压模具的快速设计,结合反求工程的思想,基于参数化设计方法,使用C#编程语言对AutoCAD2010进行了二次开发。该系统能够根据反求工程采集的车轮实体的参数或者根据国家标准中汽车钢制轮辋型号快速生成钢制轮辋滚压模具图纸,提高汽车车轮生产企业的研发效率,缩短产品开发周期。     

N109主缸毛坯缩孔／缩松废品产生原因及控制对策

对N109主缸毛坯缩孔／缩松废品产生的原因,即铝液精炼、浇注温度、凝固顺序等方面要素进行了分析,采用了新的精炼剂及除渣剂,提高铝液精炼除气、除渣效果,控制浇注温度及改善毛坯铸件凝固顺序等措施。解决了N109主缸毛坯缩孔／缩松问题,取得了良好的效果