数控渐进成型技术在圆孔翻边中的应用

将数控渐进成型技术应用在圆孔翻边中,研究了翻边过程中成型力与零件壁厚的变化,分析了成型工艺参数(成型工具头直径、每层进给量和零件的最终孔径)对板料翻边成型过程的影响规律.结果表明:传统翻边工艺中用来衡量板料最大翻边变形程度的极限翻边系数不能应用在渐进成型翻边中;翻边过程中成型力在成型的最后阶段明显减小;翻边成功与破裂的零件相比较壁厚均匀;成型工具头与每层进给量越大可以成功翻边的板料预制孔越小;当零件最终孔径与成型工具头直径之比≤2.5时零件破裂形式为孔口边缘伸长率达到极限值而破裂;其他加工参数一定时,随着成型零件最终孔径的增加,板料初始有效变形长度在达到一定值后不再增加.     

钣金类零件智能化生产线中滚压成型与传动机构的设计分析

以横切面为槽形的钣金零件的滚压成型为例,对钣金类零件自动化生产线中的滚压成型机构中的滚压轮对的布置与滚轮结构,以及滚压成型机构中的传动机构进行了设计分析,特别是对驱动滚轮旋转的一系列传动齿轮进行了较详细的设计与计算,解决了横切面为槽形的钣金零件的滚压成型技术问题,大大提高了此类零件加工的生产效率。     

浅谈钣金折弯结构工艺性设计

钣金结构形式的产品在日常生活中随处可见,如DVD机外壳、配电箱等,由于现在钣金工艺十分成熟,因此钣金结构被广泛应用。数控折弯是钣金加工中常用的工艺,设计师在设计钣金折弯零件时,应从折弯内弯角,工艺槽或孔,最小弯边高度等方面考虑,进行优化设计,提高折弯零件的工艺性。     

多孔定位片翻边模具优化设计

针对多孔定位片磨损后定位不精确的问题,对多孔定位片进行改进设计,改内孔翻边为翻孔工艺,研发了高精度的翻边模。根据零件的结构特点,进行了零件的冲裁工艺性分析及预冲孔直径、翻边力、翻边高度等一系列工艺研究,完成了高精度翻边模具的设计研究工作。应用CAD软件,以及UG虚拟装配软件对高精度翻边模具进行了系统的可视化优化复核设计,确保模具装配精度和模具加工精度。经加工实践验证,该高精度翻边模具达到预期技术条件,可以满足大批量多孔定位片加工要求。     

钼片冲孔翻边工艺的改进

冲孔翻边工艺在生产中应用广泛,其特点是零件加工工序少,降低了工时消耗和材料消耗,对形位公差要求严格的零件更为适用。传统的钼片冲孔翻边工艺早已形成,如电子管中的管芯件有几种就是通过冲孔翻边加工而成的,但真正满足设计文件要求的零件较少,大多数零件均为翻边开裂的不合格产品。在装配应用时,只能作为不合格品利用,     

凸翻边零件的液压橡皮成形有限元模拟与分析

利用有限元技术,对凸翻边钣金零件的高压橡皮成形过程进行模拟分析.通过增加侧压块和加大毛坯的方式,由数值模拟与分析,指出了侧压块有利于凸翻边件的成形,以及摩擦因素和模具与侧压块之间的距离对凸翻边件成形的影响,为有限元在橡皮成形工艺中的应用积累了参考数据,为其工艺设计提供了参考依据.     

薄壁钢机匣精密孔系的加工工艺改进

某型航空发动机零件转接机匣是一种通过焊接工艺将钣金件和机加件连接起来的机匣类零件,其特点是钣金部位最薄处仅有1.5 mm,前、后安装边各有4个精密孔,位置度要求0.02 mm,数控加工时零件易变形,位置度要求难以保证。通过定制工装、选择合适的刀具以及制定合理的加工工艺参数,对其前、后安装边的精密孔系进行数控加工,并保证其位置度要求,解决了此类零件的加工瓶颈,为航空发动机整机的装配提供了保障。     

机床钣金零件基础构造与其工艺

机床钣金零件在制造和加工过程中具有一定的特殊性,加工出来的钣金零件与机床的外观、加工设备和加工工艺要求有直接关系,本文结合机床钣金零件的设计特点对加工机床外观进行研究分析,探析在设计机床钣金零件时要注意哪些问题,针对这些问题提出建议,从而完善机床钣金零件基础构造与工艺。     

智能化生产线中钣金类零件的剪断折弯复合冲裁模具的设计分析

通过对钣金类零件自动化生产线中的剪断折弯复合模具的凹模结构、凸模结构及模架结构的设计分析,解决了四边都有折弯要求的钣金零件在自动化生产线中滚压成型后剪断、折弯的技术问题,大大提高了生产线的自动化程度及生产效率,同时提高了零件的加工精度。     

机床钣金类零件的结构及工艺性

机床钣金类零件的结构受到机床外观的需求、加工设备的特点、加工工艺的要求等因素影响。本文分析了机床钣金类零件设计时应注意的问题,给出了机床钣金类零件加工中一些简便实用的经验计算方法,介绍了机床钣金类零件的结构特点。     

仪器仪表壳体钣金加工工艺改进

概述了钣金加工工艺,介绍了钣金加工工艺难点.在此基础上,从钣金材料、冲孔和下料、弯曲成型、拉深、焊接结构等方面对仪器仪表壳体钣金加工工艺进行分析,并提出了改进措施.     

一种踏板冲压成型工艺及模具设计

介绍了某工程车辆扶梯踏板的结构,通过设计冲孔落料复合模和翻孔翻边复合模优化踏板加工工艺,保证了踏板的成形质量,提高了零件的生产效率,将模具成型踏板经过实际生产验证,批量实施于企业产品中,提高了企业的经济效益。     

横向翻边模设计

1.问题的提出 板料已有内孔的翻边是一种常见的冲压加工工艺,通常采用先冲孔再用翻边模具进行翻边加工的工艺过程,而翻边模的设计有其常规的设计方法。但有些特殊异形零件的翻边模,如果采用常规     

电子钣金件的冲压工艺研究

本文介绍了应用于电子设备的钣金零件的加工工艺,指出模具的重要性,分析了模具在零件加工中的特点。此外,还介绍了在实际加工中经常出现的问题并提出了解决方法。     

航空发动机火焰筒翻边孔位置度提升工艺研究

针对某型航空发动机火焰筒变形导致翻边孔位置度超差的问题,开展了提高翻边孔位置精度的工艺研究。通过对零组件结构及各阶段加工工艺路线分析,确定了影响翻边孔位置精度的主要因素。首先在零件加工时,针对单件成型及机械加工工艺,采用互为基准原则、改善夹具压紧均匀性,显著提高了零件状态火焰筒翻边孔位置精度;其次在组件焊接及热处理工艺中,调整焊接夹具定位方式、提出控制热处理变形的方法,解决了组件状态孔位置度超差的问题。经试验验证性能满足设计要求。     

钣金CAD／CAM专业化完整解决方案

1.引言 钣金类零件是一种很常用的结构件,在各种通讯、电子、开关、电器、高低压成套设备、控制柜等行业或设备中更是得到了普遍的应用。同时,与普通机械零件相比,钣金零件的主要结构特征和加工工艺决定了其是一种比较特殊的零件,一般都是通过对板材进行成型、折弯和冲压等方法获得。而采用传统或非专业化的设计、加工手段显然已经不能满足现代竞争和市场的需要。北京艾克斯特科技     

螺孔翻边凸模的改进

<正> 在电器制造行业中,电器产品中许多零件需要翻边,便于加工小螺孔,以增加螺纹孔的强度。产品零件常用材料为H_(68),H_(62),T_3,08F,10,料厚1～4毫米。螺纹孔由M2.5～M8,要求翻边内径光滑,端面平整,无裂纹,达到一定的翻边高度。沿袭原设计资料,翻孔的端面常出现裂纹。76年我们根据翻边应变力的分析车制了不同     

基于侧向折弯零件设计的钣金技术运用探究

分析了当前侧向折弯零件加工工艺中钣金技术的特点,结合实际操作,对侧向折弯零件的钣金加工过程进行了介绍,以提高钣金技术的实际应用效果。     

基于产品族参数化模块的飞机零件工艺装备变型设计技术

针对飞机零件工艺装备结构相似、细节结构变化大的特点,提出了一种基于参数化模块的飞机零件工艺装备变型设计的方法。基于零件的相似性和工艺要求提取飞机零件工装产品族,在产品族内对模块进行划分与组合实现变型设计。基于设计结构矩阵的方法对零件工装进行模块划分,并对划分后的模块进行参数化设计。当有新的工装设计任务时,可以通过比对零件特征以及工艺找到对应产品族,通过产品族内模块选择与组合,并基于参数化修改达到快速变型设计的目的。最后以飞机常用钣金零件翻边成形模具进行实例验证验证。     

冰箱壳体成型线辊轧机成型轮组的设计与调试

以某公司某型冰箱的侧板前翻边为例,就冰箱壳体成型线辊轧机成型轮组的设计、调试做了具体研究分析,为钣金行业辊轧机生产制造提供了一定的技术理论支撑。