催化裂化汽油降烯烃工艺研究进展

随着环保意识的加强，对汽油中的烯烃含量限制越来越严格。针对近期的发展动态，从FCC技术、醚化改质技术、芳构化改质技术及加氢精制 改质技术等方面介绍了催化裂化汽油汽油降烯烃生产技术的进展。对FCC汽油生产过程本身进行改造的方法简单易行。轻汽油醚化和芳构化改质技术不仅降低了FCC汽油中烯烃含量，同时大大提高汽油的辛烷值，但汽油中醚类及芳烃的含量都有一定的限制。FCC汽油全馏分加氢精制从根本上解决其烯烃含量过高的问题，但汽油辛烷值损失较大。因此，研究人员研究开发了选择性加氢催化剂及工艺，可使汽油的安定性有较大的提高，且其辛烷值无大的损失，效果较佳。     

催化裂化轻汽油醚化技术

论述了催化裂化轻汽油醚化反应的机理及动力学,着重讨论了原料的选择、预处理、所用催化剂及醚化反应工艺条件的确定,并对国内外各石油公司的醚化工艺做了简单说明,同时对我国催化裂化轻汽油醚化技术的发展提出了建议。     

罗布麻碱预处理脱胶工艺研究

采用稀碱预处理+二次碱煮法对罗布麻进行脱胶,对脱胶所得精干麻的残胶率、分裂度和黄酮含量进行测试,考察不同碱浓度、碱煮时间和温度对脱胶效果的影响.结果表明:随着碱浓度、碱煮时间和温度的升高,精干麻的残胶率和黄酮含量逐渐降低;经稀碱预处理后,二次碱煮脱胶最佳工艺条件为NaOH质量浓度20 g/L,处理时间1.5 h,温度70℃;与传统二次碱煮法相比,稀碱预处理+二次碱煮法对罗布麻的脱胶效果更好.     

催化裂化回炼油—芳烃抽提组合工艺研究

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂对石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油的催化裂化中试的系统研究.主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验.实验结果表明,若抽出油仅作为橡胶填充油,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为剂油比0.6(质量比),抽提塔塔底温度40～50℃、塔顶温度60℃左右,此时抽余油的收率为70%左右,抽余油中的饱和分含量由回炼油的55%提高到78%左右,抽出油的收率为30%左右,其抽出油中芳烃加胶含量高于90%,可以作为橡胶填充油.按石油二厂南催化现有的回炼比0.3计算,新鲜原料处理量可提高10%左右.     

秸秆发酵饲料原料预处理工艺比较及影响因素

为确定有效的秸秆发酵原料预处理工艺,本文研究了秸秆的粉碎、膨化、蒸汽处理、NaOH、CaO、H_2SO_4、氨水等物理和化学预处理法,并比较以上各种预处理方法对秸秆发酵的影响。     

乳化原料催化裂化反应行为的研究

催化裂化是重质油轻质化的重要手段 ,催化原料雾化液滴的大小对产品分布影响很大 ,根据重油乳化燃烧过程中的“微爆”理论和“分子聚集与解聚”理论 ,开发了乳化原料冷进料催化裂化反应工艺 ,该工艺采用复合非离子表面活性剂将催化裂化原料进行掺水乳化 ,在乳化剂和剪切力的作用下 ,水以1～ 5 μm的液滴均匀地分散在油中 ,形成稳定的油包水型乳化液。乳化原料经增压泵通过雾化喷嘴进行一次雾化后 ,同高温再生催化剂接触发生二次爆破雾化 ,进一步减小液滴粒径 ,改善焦炭选择性 ,提高轻质油收率。催化裂化工艺实验结果表明 :在基本相同的操作条件下 ,与未乳化原料相比 ,乳化原料的转化率增加 0 .5 %～ 3 % ,液化气和轻质油收率提高 0 .5 %～ 3 % ,焦炭和干气产率降低 0 .5 %～ 1.5 %。实验中所用表面活性剂对催化剂的筛分组成、微反活性、金属含量等使用性能指标均没有影响     

预处理工艺对蛋白酶脱胶影响

主要研究蛋白酶生丝脱胶的预处理工艺,通过对生丝预处理前后和脱胶前后织物的白度、毛效、失重率的测试,发现预处理阶段主要使丝织物表面杂质去除,其失重率较小,织物脱胶工艺有影响。预处理就温度过高,会使织物毛效降低,温度过低会影响织物白度;Na2CO3的使用可以提高织物白度和毛效,但用量过高会导致织物毛效显著降低,用量需要在1g/L以内,最终得到最佳预处理工艺:温度60℃,Na2CO3用量1g/L,时间30min。     

苎麻快速预处理工艺参数的优化

建立苎麻预处理工艺参数的优化数学模型并求出最优解，对预氯处理和预氧处理的工艺参数是优解进行了比较。     

催化裂化汽油醚化改质工艺

催化裂化汽油醚化改质工艺是提高汽油辛烷值以适应国内外市场需要的有效方法。本文在实验基础上对工程开发问题进行了讨论,并对经济效益进行了估算。     

FCC乳化重油冷进料的工艺参数与产品收率的关联

随着重油催化裂化的发展 ,原料雾化困难日益成为严重的问题 ,传统工艺只能获得 60～12 0 μm的液滴。重油和水在乳化剂的作用下 ,形成油包水型乳化液。采用该种乳化重油作为催化裂化原料 ,以“微爆”学说和“分子聚集与解聚”理论为基础 ,与传统工艺相比 ,可以获得粒径更小的液滴 ,从而改善产品分布。根据小型固定流化床的乳化实验数据 ,采用三因子逐步回归分析方法 ,对乳化原料的转化率以及各产品 (气体、汽油、柴油、重油、焦炭 )产率与反应温度、剂油比、乳化剂用量进行关联 ,得到了一组回归方程 ,利用该回归方程计算所得数据 ,通过F检验 ,结果表明该组关联式有显著的关联性 ,回归效果较好。这组回归方程可以应用于此工艺工业应用的初步设计和技术经济分析     

催化剂及其助剂在催化裂化中的应用

简述了催化裂化催化剂的发展历史阶段。针对近期发展动态,综述了催化裂化反应所用的各种催化剂及其助剂,其中包括提高液化气、汽油、柴油和烯烃收率的催化剂及其助剂,提高汽油辛烷值的催化剂及其助剂,如抗镍抗钒催化剂、助燃剂和硫转移剂。在比较各种催化剂性能相似点的基础上,对各种催化剂在催化裂化装置中应用的生产数据进行了描述。由于新型重油催化裂化催化剂的不断涌现,催化裂化催化剂的多功能化是催化裂化发展的必然趋势。     

Y型分子筛化学改性方法述评

要提高催化裂化汽油辛烷值和深度加工渣油或重油，催化裂化催化剂是其关键。作为以上裂化催化剂活性组分的Ｙ型分子筛的制备与改性更引起人们关注。Ｙ型分子筛的改性，前人已作了大量研究，本文主要结合本课题组的工作，对几种分子筛改性方法进行较为系统的总结，以期探讨一些新的有更高工业化潜力的改性手段，为催化裂化生产用于ＭＴＢＥ等醚类高辛烷值汽油添加剂合成的低碳烯烃开发出催化剂的制备方法。     

催化裂化汽油降烯烃工艺研究进展

随着环保意识的加强 ,对汽油中的烯烃含量限制越来越严格。针对近期的发展动态 ,从FCC技术、醚化改质技术、芳构化改质技术及加氢精制改质技术等方面介绍了催化裂化汽油降烯烃生产技术的进展。对FCC汽油生产过程本身进行改造的方法简单易行。轻汽油醚化和芳构化改质技术不仅降低了FCC汽油中烯烃含量 ,同时大大提高汽油的辛烷值 ,但汽油中醚类及芳烃的含量都有一定的限制。FCC汽油全馏分加氢精制从根本上解决其烯烃含量过高的问题 ,但汽油辛烷值损失较大。因此 ,研究人员研究开发了选择性加氢催化剂及工艺 ,可使汽油的安定性有较大的提高 ,且其辛烷值无大的损失 ,效果较佳     

催化裂化汽油深度脱硫

以双氧水与乙酸为氧化剂,对催化裂化汽油进行氧化脱硫。按正交设计方法考察双氧水的体积分数、双氧水与乙酸的体积比、反应温度及反应时间对脱硫率和收率的影响。结果表明,各因素对脱硫率的影响的大小顺序为:反应温度>双氧水与乙酸的体积比>双氧水的体积分数>反应时间;各因素对收率的影响顺序为:反应温度>反应时间>双氧水与乙酸的体积比>双氧水的体积分数。并得到氧化反应的最佳条件:双氧水的体积分数为5%,双氧水与乙酸的体积比为2∶3,采用两段温度反应,先30℃后50℃,反应时间各为10min。此时,硫的质量分数由112.2μg/g降至7.038μg/g。     

提高催化裂化柴油稳定性的研究进展

考察了影响催化裂化柴油稳定性的因素,综述了改善催化裂化柴油稳定性的方法,如加氢精制、酸碱精制、吸附精制、溶剂精制、络合萃取精制等。在讨论了各种精制方法的原理、工艺的优缺点和技术经济性的基础上,提出了根据催化裂化柴油中的非理想组分的组成、含量及精制目的的不同,采取不同的方法精制催柴,而且可以将这几种方法中的两种或几种联合起来应用;同时考虑到影响其稳定性的因素有很多,而且各种因素相互作用,认为应当首先脱除其中对稳定性影响最大的部分组分,当各种因素影响差别不大时应当首先脱除在化学上最容易脱除的组分,从而达到既满足对催化裂化柴油的质量要求,又不影响柴油收率的目的。     

辽河蜡油催化油浆在橡胶和塑料中的应用

由辽河蜡油催化油浆开发的橡胶软化剂、充油橡胶、填充油和塑料或橡塑共混料的增塑剂．经进行各种性能分析并与几种常用同类产品（紧缺、昂贵对比，显示较好的使用性能，具有明显的经济效益和社会效益，它为扩大这类产品的生产和应用提供了良好的前景．     

双氧水用于羊毛改性前处理的消耗特性研究

测定了用双氧水进行羊毛前处理时双氧水消耗特性。试验表明 :双氧水具有较高的初始 (5min内 )消耗速率 ,双氧水的浓度越高 ,初始消耗量越大 ,随后双氧水的消耗速率逐渐减缓 ;在同等的条件下 ,低浓度处理具有较高的双氧水利用率 ,但总的来看 ,在较低处理温度 (5 0℃ )的情况下 ,前处理的双氧水利用率不高 ,一般不会超过 2 0 %。大量的双氧水仍然残留在处理残液中 ,有待进一步利用。     

催化裂化油浆综合利用工艺研究

以大庆石化总厂催化裂化油浆为原料,糠醛为萃取溶剂,有效地将油浆的可裂化组分与稠环芳烃分离。考察了抽提温度,剂油质量比和停留时间对精制效果的影响。结果表明,在抽提温度为60 ℃ ,质量剂油比为2∶1,停留时间30min时,油浆的分离效果较好。产品中精制油饱和烃的质量分数达80%,具有良好的催化裂化性能,抽出油可作为芳香型橡胶填充油的调和组分。     

提高催化裂化柴油安定性能技术进展(Ⅰ)——非临氢精制技术

论述了影响催化柴油氧化安定性能的因素,对酸碱精制、溶剂精制、吸附精制、加剂法、加速老化法、盐精制、生物精制等方法的原理及最新的工艺技术进展进行了介绍,并对各种精制方法进行了评价。酸碱精制设备和工艺简单、投资少,但产生酸碱渣,污染环境,而且精制效果不理想;溶剂精制设备投资大,精制油收率较低,精制成本较高;吸附精制的设备简单,成本较低,但受吸附剂的吸附容量限制;加剂法简单易行,但受适用性、广普性的限制;加速老化法的能耗和精制成本均较高,老化深度较难掌握;盐精制费用较低、腐蚀性小,但精制效果与烧碱相当;而生物精制需要培养选择性高和抗毒能力强的微生物。提出非临氢精制的发展趋势是将各种精制工艺进行有机组合,形成新的非临氢精制工艺,以改善柴油的质量。