防止铸件粘砂的若干工艺措施

该文叙及防止铸件粘砂的若干工艺措施，对防止铸件粘砂有一定实际意义。     

铸铁件粘砂缺陷的研究

按合金种类研究铸件缺陷可深化研究内容;深入研究铸铁粘砂缺陷肯定化学粘砂不会在铸件上出现。机械粘砂的主要影响因素是接触角和砂型空隙尺寸。铸铁件粘砂可以预测,从而在工艺设计中拟具措施防止。     

高密度造型铸件的粘砂及其防止

本文探讨了高密度造型生产的铸件化学粘砂和机械粘砂的形成机理 ,并从铸型涂刷涂料、精选膨润土和煤粉、控制型砂紧实率、排除型芯气体和控制旧砂质量等方面较详细地阐述了防止铸件粘砂所采取的措施。     

V法铸造铸件粘砂成因及对策

根据铸件粘砂机理,从Ｖ法铸造的成型特征的角度分析了Ｖ法铸件的粘砂的原因。经长期生产实践的探索,总结出Ｖ法铸件防止粘砂的有效措施。     

大型铸铁件粘砂的研究及预防

分析了大型铸铁件粘砂的原因,明确了涂料涂刷工艺对机械粘砂的重要影响,并研究出了可防粘砂的涂料涂刷工艺,指出厚大件涂料涂刷工艺宜采取三遍,波美度分别为50～60、60～70、40～50。     

铸钢轧辊粘砂的原因分析和对策

铸钢轧辊产生粘砂的重要原因是出钢温度过高。锆英砂的分解温度就是轧辊的粘砂临界温度，同时也是始浇温度的上限。出钢温度应以这个值来界定。只要控制好出铜温度即可避免粘砂。     

V法铸造铸铁件粘砂成因及对策

结合铸件粘砂机理,从Ｖ法铸造的成型特征上分析Ｖ法铸造铸件的粘砂原因。经长期生产实践探索,总结出Ｖ法铸造铸件防止粘砂的有效措施。     

水玻璃砂生产高铬铸铁件粘砂之成因和消除

用水玻璃砂生产高铬铸铁件产生的粘砂主要是机械粘砂，其主要原因是：高铬铸铁流动性好，浇注压头高；铁水保持高温液态时间长；砂粒粗，孔隙大。水玻璃砂中添加细粉状附加物，是消除粘砂的有效措施。     

灰铸铁泵壳粘砂缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁泵壳铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺,针对原工艺存在的粘砂问题,对缺陷机理进行了分析,找出问题产生的根源,采取了以下措施:(1)型砂紧实率由32％～36％降至30％～32％;(2)型砂水分含量由3.2％～3.4％降至2.9％～3.2％;(3)湿压强度降低到0.15～0.17 MPa;(4)...     

铸件粘砂机理浅析及其防止措施

本文所阐述的铸件粘砂问题,主要通过对机械粘砂机理的分析和紧实度(空隙率)的试验与研究,探讨得出关系式A+B=1,δ=y·A,B=1-δ/y。并针对其有关的影响因素,提出改善和防止铸件粘砂的一些措施。     

变速器中壳夹砂结疤的控制

对变速器中壳结疤缺陷及其产生的原因进行了分析,从型砂性能、浇注时间、夹砂结疤部位的涂料喷涂等几方面进行控制,解决了铸件局部结疤缺陷问题.     

叉车变速箱体消失模铸造粘砂缺陷的控制

通过消失模铸造方法生产的叉车变速箱体存在比较严重的粘砂缺陷,缺陷主要集中在法兰盘和箱体的拐角、凹槽、死角等部位.分析缺陷后确认为机械粘砂,并提出了控制缺陷的措施.通过调整浇注温度、涂层厚度、型砂紧实度、负压大小、浇注速度等工艺因素,大大减少了箱体粘砂缺陷,并避免了因粘砂缺陷导致铸件报废的情况,提高了铸件成品率.     

壳法制芯脱壳原因的分析及消除办法

通过试验，找出壳法制芯脱壳的原因。采用软化点高、聚合速度快的树脂，固化剂加入量为18-20％和少量的偶联剂，并采取正确的混砂工艺时，达到消除壳法脱壳、提高壳芯质量的目的。     

壳法制芯脱壳原因的分析及消除办法

通过试验，找出壳法制芯脱壳的原因。采用软化点高、聚合速度快的树脂，固化剂加入量为18％～20％和少量的偶联剂，并采取正确的混沙工艺时，达到消除壳法制芯脱壳、提高芯子质量的目的。     

V法铸造缺陷烂砂的原因分析与控制措施

介绍了特种铸造——V法铸造过程中烂砂或坍塌缺陷产生的原因.通过对V法铸造充型过程中干砂-液态金属界面、干砂-气隙界面平衡条件的分析,得出保持铸型稳定性的条件.提出了通过工艺设计、真空度控制、浇冒口设计等控制措施防止V法铸造生产过程中烂砂、坍塌等缺陷的发生.     

汽车变速箱壳体压铸模具分析与设计

为提高汽车变速箱壳体的产品成型质量,对其产品结构进行了分析,设计优化了压铸模具的浇注系统及模具整体结构,并利用计算机仿真技术模拟了压铸充填过程,实现了产品的精密压铸生产。     

发动机镁合金齿轮箱壳体砂型铸造

对比分析了3种砂型在镁合金铸件铸型和砂芯上的应用可行性,阐述了采用砂型铸造试制发动机镁合金齿轮箱壳体的工艺方法,并利用MAGMA铸造数值模拟软件选定最佳工艺方案,成功试制出满足用户要求的镁合金铸件.     

变速箱壳体气孔原因分析及工艺改进

介绍了变速箱壳体铸件的结构及生产工艺,并对顶部非等高平台出现的气孔缺陷进行了原因分析。采取了以下措施:(1)浇注前将铁液在1 510～1 530℃静置10～15 min;(2)翻箱前在上箱顶面处将2个气眼针用电钻钻穿,与外界环境连通,加强顶面排气;(3)将次平台处的气眼针设置为溢流出气;(4)逐级提高浇注温度,从最初的1 400～1 420℃提高至1 440～1 460℃,并对易出现粘砂、烧结等缺陷的部位喷防粘砂涂料。生产结果显示:非等高平台灰铸铁件的气孔缺陷得到了有效控制。     

钢轨端头缺陷成因分析及其控制措施

攀钢新钢钒股份有限公司轨梁厂生产钢轨过程中UF轧机出钢后钢轨端头存在硬弯,端头扭转、跳 动,轨头R处撞伤,轨底摔伤等缺陷,分析了缺陷的形成原因;即万能轧机孔型均为直配,轧制重轨时头部悬空;轧机采用纵列式布置,出钢端头、底尖头长度与二辊模式差异较大;万能轧制线位置固定,轧制不同的产品需调整出口辊道高度等,由此提出了保证UF轧机出钢上翘,控制提升辊道工作面与出口轧件最低点距离,UF轧机出口辊道采取锥形辊道或UF轧机斜配孔型等相应改进措施,保证了端头质量。     

压铸件缺陷的成因及控制措施

压铸件的缺陷多种多样,除成因简单的尺寸类缺陷外,其它常见缺陷可分为成形类、脱模类、气孔类和金相类等四大类。在诸多影响压铸件缺陷的因素当中,压铸工艺参数的影响最大,可引起各种缺陷的产生。选用压铸工艺参数时,在满足成形工艺的前提下,应尽量采用较低的浇注温度、压射速度及压射比压,以提高压铸件的总体质量水平。