盐溶液管电极电解加工钛合金深小孔

管电极电解加工采用中空金属管作为阴极工具对工件进行电解蚀除,在深小孔加工方面具有独特优势。为了避免酸性电解液对环境造成的危害,管电极电解加工采用中性盐溶液替代酸性溶液作为电解液。通过研究初始加工间隙、进给速度、电解液压力、电参数对钛合金深小孔加工的影响,择优选取加工参数,在20 mm厚的TC4钛合金工件上加工出了深径比大于10的通孔。     

管电极电解加工三角孔实验研究

管电极电解加工作为一种采用中空金属管作为工具阴极,对阳极工件进行溶解去除的加工技术,在加工异形孔方面具有独特的优势。以异形孔中的三角孔作为加工对象,研究了初始加工间隙、进给速度及电压等因素对电解加工精度的影响。结果表明:减小初始加工间隙、提高进给速度及降低电压可显著降低三角孔侧壁的锥度,并提高电解加工精度。研究结果对三角孔及异形孔的高精度、高效率加工具有一定的指导意义。     

侧壁绝缘电极小孔电解加工工艺研究

采用微弧氧化、电泳复合工艺成膜的侧壁绝缘电极,在不锈钢片工件上进行了一系列小孔电解加工实验。通过实验验证了该侧壁绝缘电极加工孔的精度,并在此基础上研究了加工电压、冲液压力对孔的成形精度的影响,以及陶瓷膜厚度和电泳膜厚度对电极耐久性的影响。结果表明:采用侧壁绝缘电极进行加工,可显著提高孔的成形精度;降低加工电压,可减小孔的侧面间隙,提高尺寸精度,孔的锥度受加工电压的影响较小;冲液压力对加工精度的影响不是很明显;陶瓷膜和电泳膜的厚度越大,电极耐久性越强。     

排列管电极电解切割加工技术研究

采用微细铜管排列组成具有任意待加工形状的电极,可进行高效率、低成本的切割加工。对排列管电极电解加工过程进行了建模仿真,对电解加工过程机理的研究具有一定参考价值。采用排列管电极加工出深度分别为100、200 mm的圆弧形及"V"形切缝,加工过程稳定,无火花短路现象发生。大深度试件的成功切割证明了排列管电极电解切割加工技术的可行性。     

管状电极电解小孔变压力场研究

在大量管状电极脉冲电解加工小孔试验的基础上,研究分段式增加电解液压力作用下管状电极电解小孔形状精度及间隙电流的变化.从电解加工理论出发,分析试验数据得出:随着电解小孔加工深度的增加,分段式提高电解液压力可提高管状电极脉冲电解加工的形状精度,提高加工的定域性.     

高速旋转电极电火花小孔加工

采用８０３１单片机控制系统，并以３００００ｒ／ｍｉｎ的电极转速及螺旋沟反转送工作液的方法，使电火花小孔加工的生产率和加工深度得以大幅度提高。介绍了高速旋转电极电火花小孔加工设备及应用效果，并讨论了机理。     

新型医用注射器针头小孔电解加工

传统医用注射器针头为斜端面针尖,穿刺药瓶或药袋的橡胶盖时易产生橡胶颗粒,刺入皮肤时会切下皮肤组织颗粒,进入血液后会损害人体健康。新型医用注射器针头前端为锥形,在侧面均布小孔,可避免橡胶颗粒与组织颗粒的产生。但新型针头小孔的加工是困扰生产厂家的难题,导致新型针头的推广和应用受到限制。对新型针头的电解加工技术进行了研究,并根据针头医疗应用的安全性、生产效率等要求对电解液进行了选择。通过初步实验与安全性对比发现,质量分数为5%的硫酸钠电解液可满足加工需要。     

螺旋电极微细电解加工的流场仿真与实验研究

采用CFD(Computational Fluid Dynamics)计算软件FLUENT,对螺旋电极微细电解加工间隙内复杂流场的变化做数值模拟分析,分析了加工间隙、电解液流速及压力等因素对流场的影响,获得最优的流场分布,从而提高了微细电解加工稳定性。     

叶盘叶栅多管电极电解加工流场均匀性研究

多管电极电解加工可在一次进给过程中同时加工整体叶盘的多个叶栅通道,然而多管电极加工中常出现电解液分流不均问题,导致个别电极加工区缺液而引起短路.为实现多管电极稳定加工,提出了一种多叶栅通道电解液流量控制方案,在加工过程中对进入每一叶栅通道的电解液流量实时监测调节,实现多叶栅通道加工电解液流量均匀一致.基于该方案,开展整体叶盘扇段多叶栅通道电解加工试验,成功实现了整体叶盘扇段7个叶栅通道同时电解加工.试验结果表明:各叶栅通道电解液流量均匀一致,加工所得的工件重复度和精度高,并显著提高了叶栅通道的加工效率.     

旋转管电极电解钻孔试验研究

电解钻孔对于难切削材料的小孔加工具有明显优势,采用管状阴极并优化底部通液口结构、增加旋转运动等措施能有效改善电解液流场、消除空穴和分离流等弊端。基于电解钻孔试验,分析了工具阴极进给速度、电解液压力、加工电压、阴极转速对加工的影响,试验证明采用旋转管电极能显著提高加工过程的稳定性,提高小孔的加工速度和加工精度。     

毛细管电极电液束加工微小孔试验研究

采用电液束加工方法,在自行研制的加工装置上,采用硝酸钠中性盐溶液为电解液,利用毛细管电极在不锈钢片上进行了一系列微小孔加工试验.通过试验研究了初始间隙、加工电压、电解液压力、进给速度对加工质量的影响.结果表明,采用硝酸钠中性盐溶液进行电液束加工试验过程基本稳定,无火花放电和短路现象发生;选用小的电压和初始间隙及较大的进...     

电火花深小孔加工的实验研究

采用不同旋转速度的电极进行电火花深小孔加工,通过采集加工时间数据,得到多条加工曲线.分析曲线结果表明,在特定转速范围内加工效率最高,低于或者高于这个转速,加工效率都会下降.利用流体力学和边界层理论可分析得出:电极转速太慢,能转化为极间液体的机械动能太小;而转速太快,靠近孔内壁的部分液体则处于相对静止的状态.这两种情况都会使极间液体的动力稳定性变差,将导致加工效率的下降.     

钛合金喷注器微小孔电解加工应用

设计了一种航天用喷注器微小孔电解加工工艺方案,通过对微小孔结构阴极的设计、阴极绝缘处理方法的研究,对电解加工参数进行了分析和优化,实现了钛合金材料微小孔的稳定加工.基于上述研究成果,设计了电解分度工装,成功实现了某型号钛合金喷注器微小孔电解加工.     

超声电解复合加工深小孔装置与试验研究

论述了国内外超声电解复合加工技术的研究进展,对超声电解复合加工深小孔技术进行了研究,研制了超声电解复合加工装置,通过初步试验,分析了各因素对超声电解复合加工深小孔的影响,为今后的研究提供了基础.     

微槽管电极射流电解铣削加工仿真与试验

针对难加工材料的微槽结构加工,通过CCD摄像机观察微槽管电极射流电解铣削加工的电解液流场分布,并建立加工电场模型,进行了不同阴极扫描速度的单次扫描及多次重复扫描加工仿真与试验。研究发现:当其他加工参数不变时,单次扫描的槽深与阴极扫描速度成负相关,多次重复扫描的槽深与扫描速度成正相关。基于上述研究结果,通过多次重复扫描方式加工出深度为376μm的S形曲线微槽。     

电极周期定位的电解加工

电极固定的脉冲电流电解加工能显著地提高加工精度[1]。但高的电解加工精度只有在很短的脉冲电流时间(单位毫秒)时才能获得。因而加工过程的生产率很低(阳极溶解速度每分钟为百分之几毫米)。只能作为普通电解加工(粗加工)后的精加工。作为精加工的主要指标通常是极间各点间隙达到均匀的速度,精     

微细阵列群电极电解加工关键技术研究

提出了基于阴极优化的微细阵列圆柱凸台群电极电化学腐蚀加工法。根据电化学腐蚀基本原理,通过有限元方法分析计算群电极电化学腐蚀加工过程中的电极表面电场分布,以电流密度分布均匀性为目标,优化设计阴极形状,并进行阵列群电极制备。在制备出直径均匀的阵列群电极的基础上,探索用局部涂胶保护法制备大长径比的盘状阵列群电极,用于微细孔电解加工,进一步提高电解加工的定域性。     

电解加工工具电极的设计

为了高精度、高效率地进行电解加工,除了选择适当的加工条件、电解液、加工设备之外,还有一个工具电极的设计问题。工具电极(以下简称电极)的设计是否适当,对加工精度和加工效率都有很大的影响。过去对电极的设计大多依靠经验进行。电解加工的电极极为重要的是必须具备如下二个性能: