基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

光栅架注射模浇口结构优化

针对光栅架塑件的设计要求,评估分析不同浇口对塑件的影响,选出最佳的浇口类型.同时通过改变浇口位置、壁厚调整等方式,避免熔接痕产生在塑件的薄弱处,保证了塑件的强度.经过实际生产验证,选用的浇口有效降低了塑件的翘曲、尺寸超差、熔接痕等缺陷,大幅减少试模成本,提高了注射生产合格率.为以后同类结构的塑件提供很好的参考价值.     

基于MoldFlow的型芯偏移分析及优化设计

基于MoldFlow软件的型芯偏移分析功能,对双层套管注射模型芯偏移问题进行了模拟分析。结果表明浇口位置设计对型芯偏移量影响明显,原模具的单侧浇口设计方案会引起明显的型芯偏移,导致内管出现翘曲变形,与实际试模现象一致。对比分析了2种浇注系统优化设计方案,结果表明两侧对称的双浇口平衡式进浇方案效果最佳,解决了细长型芯偏移引起的塑件翘曲变形问题。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

汽车安全玻璃的嵌装式安装托架注射工艺研究

针对传统汽车安全玻璃安装托架成型工艺存在的不足,采用玻璃脆性嵌件一体化注射成型安装托架的方法。在安全玻璃的嵌装式托架注射模设计中,采用Pro/E和Moldflow相结合的方法,在不同浇口位置方案下对熔体填充和塑件翘曲变形进行模拟分析,确定浇口的最佳位置设计方案,进行模具设计和试制,并测试塑件的成型精度及粘结强度。利用Moldflow分析得出在不同浇口位置下,安装托架注射成型中缺陷出现的位置,并分析其产生的原因。经实际试制塑件平均飞边厚度为0.1 mm,塑件精度较高,粘结强度为250~380 N,可为实际生产提供依据。     

CAE技术在汽车灯罩设计中的应用

结合汽车灯罩实际注射情况,对待成型塑件进行CAE模拟仿真分析,确定了最佳浇口位置及工艺参数,熔体流动和冷却分析预测了塑件成型质量和冷却系统的合理性,翘曲分析获得了塑件翘曲受冷却不均、取向效应和材料收缩不均3个因素的影响,其中材料收缩不均是引起翘曲变形的主要因素,并在此基础上对分型面和模具结构进行了合理设计。研究表明,通过模流分析技术的应用可提高模具设计的效率,优化工艺参数,提高塑件成型质量。     

基于Moldflow对某电器塑料外壳最佳浇口的研究

以某电器塑料外壳的浇口位置选择为例，利用Moldflow软件设计了单边双点进胶和双边对角进胶两种方案，并分别做了充填时间、注射压力、纤维取向张量、熔接线分布、翘曲变形等参数的模拟分析。模拟结果表明：采用单边双点进胶注射压力较小，熔接线位置不影响塑件外观及质量，纤维在指定的主方向上对齐的可能性很大，以及翘曲变形也小。模流分析结果有效地指导了模具浇口位置的设计，降低了研发成本及生产周期。     

基于注射工艺参数的空调支架成型CAE优化分析

通过对空调支架注射成型进行浇口位置、充填、冷却、保压等优化分析,获得了塑件翘曲变形的合理控制量,最终确定了优化的注射成型工艺方案,成功地应用于实际生产,有效提高了塑件成型质量和生产效率,缩短了模具研制周期,降低了模具制造成本。     

导光板成型的数值模拟与优化设计

采用正交试验与CAE技术,分析了浇口形状、浇口的截面递减率、浇口断面积和冷却水路分布对塑件翘曲变形的影响,将优化的成型工艺参数应用于塑件的成型,通过试模,生产出了合格的塑件。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。