Ф4．6m×10m＋3．5m生料磨烘干仓的改造

我公司2500t／d生产线于2004年6月投产。生料粉磨配用中4．6m×10m＋3．5m烘干中卸磨,设计为圈流粉磨,同时利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干物料最大水分为6．0％的生料。     

Ф．6m×10＋3．5m生料磨烘干仓的改造

淮北矿业相山水泥公司2500t／d熟料生产线于2004年6月投产。生料粉磨配用中天仕名Ф．6m×10＋3．5m烘干中卸磨,设计为圈流粉磨,同时大量利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干物料最大水份为6．0％。     

Ф4．6m×（10＋4）m烘干中卸生料磨的提产技改

我公司2500t／d生产线于2003年4月投产，生料粉磨采用中4．6m×（10＋4）m烘干中卸磨，圈流系统，利用窑尾废气作为烘干热源，可烘干水分小于5％的生料。     

生料磨取消烘干仓提高产量的实践

2005年3月,白云山水泥公司建成一条1000t/d水泥熟料生产线,生料粉磨系统主机设备是烘干磨机、袋收尘器和引风机,其性能参数见表1。入磨热风是由窑尾预热器引出废气供热,     

Φ4.6m×(8.5+3.5)m原料磨系统的调试

在。Φ4.6 m×(8.5 3.5)m中卸烘干生料磨调试中,入磨溜子结堵及烘干仓严重结圈;中部圆锥筛网易 损;双隔仓板端衬板频繁脱落;选粉机内衬掉落。对此,我们采取了相应的改造措施,效果明显。     

提高Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干生料磨产质量的措施

我公司现有一台Φ4.6m×(10 3.5)m中卸烘干生料磨和一台ZX3000型组合式选粉机组成的闭路粉磨系统,于2005年4月开始试生产.生料粉磨系统的没汁生产能力为190t/h,采用石灰石、砂岩、钢渣和铁铝矾土四组分配料.     

φ3．5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t／d生产线的生料制备系统,采用1台φ3．5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83-85t／h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保证出磨生料水分〈1％,同时降低人磨石灰石的粒度,产量才提高到85讹,不能满足回转窑产量提高的要求。为此,对该生料磨再进行改造,将产量提高到95—100t/h．     

φ4.6m×(10+3.5)m生料磨使用情况及改造

我公司两条2 500t/d生产线生料粉磨均采用Φ4.6m×(10 3.5)m单滑履中卸烘干磨,两台磨分别投产于2003年10月和2004年9月,每台额定产量190t/h,实际产量90～210t/h;磨机电流(315±10)A;磨头压-(400±50)Pa,磨中压力-(1900±100)Pa,磨尾压力-(1 200±100)Pa;人磨温度(225±5)℃,出磨温度(60土5)℃.     

Φ4.6×(10+3.5)m中卸烘干原料磨烘干温度对台产的影响

我公司有两条2500t/d新型干法生产线,生料磨均采用中4．6×10＋3．5m烘干兼粉磨的中卸式原料磨,均由天津院设计,生料磨设计能力为190t／h,入磨热源由增湿塔后入磨,受电收尘器入口温度的影响,入磨温度偏低,造成烘干效果不佳,且物料入磨综合水分太大,使生产能力达不到需求,因供料不足而多次造成回转窑减产,也增加了生料的综合电耗,严重影响了经济效益。     

生料制备系统出磨斜槽的改造

我公司2500td生产线2003年11月建成投产其/,生料制备主机采用Φ4.6m10m 3.5m中卸烘干磨和×TLS3100组合式高效选粉机出磨输送设备采用XZ,630型空气输送斜槽输送长度6427mm,。1存在的问题由于生料磨出磨物料量大流速快且较粗对斜,槽的帆布磨损非常严重从该线投产到2004年3月每。     

φ4.6×8.5+3.5m烘干中卸磨滚圈机械加工工艺的制定

厂生产的φ4.6×8.5+3.5m烘干中卸生料磨为国内2 00t/d新型干法水泥生产线主要的生料制备主机.滚圈是该磨机中的重要零件,其加工尺寸的准确性对于保证装配精度和磨机的可靠运转,具有重要作用.本文结合该磨机回转部分的结构特点,对滚圈加工工艺的制定作一分析.     

生料磨烘干仓篦板的改进

云南红塔滇西水泥股份有限公司３台３．５ｍ×１０ｍ生料磨,生产能力７５ｔ／ｈ,该磨机于１９９５年６月投料运行,由于烘干仓蓖板折断,经常停机,严重影响了回转窑的运转率。我们对蓖板加以改造,取得了良好效果,现将解决方法介绍如下。１改进前的结构状态该蓖板安装如图１所示,蓖缝与磨机呈同心环形分布,如图１中１部所示,全部螺栓孔为圆形沉孔,并且分布较密;折断部位主要为蓖缝方向和螺栓孔周围,与蓖板相关部件存在一定的技术问题。２折断原因分析该磨机为中卸磨,烘干仓篦板和粗磨仓接触,粗磨仓平均球径为７５ｍｍ,最大球径…     

Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t/d生产线的生料制备系统,采用1台Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83～85t/h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保     

ф4.6×10+3.5m生料磨烘干仓的改造

<正>淮北矿业相山水泥公司2500t/d熟料生产线于2004年6月投产。生料粉磨配用中天仕名ф4.6m×10+3.5m烘干中卸磨,设计为圈流粉磨,同时大量利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干物料最大水份为6.0%。     

Φ4.6m×(10+3.5)m烘干中卸磨端盖板的防磨损措施

我公司2条2 500t/d生产线生料磨均采用Φ4.6m×(10+3.5)m烘干中卸磨,一线于2004年8月试生产,二线于2005年10月试生产.磨机烘干仓与粗磨仓之间的隔仓装置的端盖板是整体焊接结构,中间间隔90mm,两侧的衬板用长螺栓穿过端盖板中间的穿管固定,穿管壁厚6mm.1 问题及分析一线生料磨机在运行两年以后,发现穿管有中间磨透的现象,且逐渐加重,影响了端衬板的平稳固定.分析认为,由于端盖板的中间间隔不能完全密封,生料粉及硬质颗粒进入后,随磨机一起作圆周运动,磨机物料在端盖板内部圆周方向流速大,对穿管及两侧端盖板的磨损非常严重,导致穿管磨透及端盖板磨薄变形.     

Ф4．6m×（10＋3．5）m烘干中卸磨端盖板的防磨损措施

我公司2条2500t／d生产线生料磨均采用Ф4．6m×（10＋3．5）m烘干中卸磨,一线于2004年8月试生产,二线于2005年10月试生产。磨机烘干仓与粗磨仓之间的隔仓装置的端盖板是整体焊接结构,中间间隔90mm,两侧的衬板用长螺栓穿过端盖板中间的穿管固定,穿管壁厚6mm。     

提高Φ4.6m&#215;（10＋3.5）m中卸烘干生料磨产质量的措施

我公司现有一台Φ4.6m&#215;（10＋3.5）m中卸烘干生料磨和一台ZX3000型组合式选粉机组成的闭路粉磨系统,于2005年4月开始试生产。生料粉磨系统的设计生产能力为190t/h,采用石灰石、砂岩、钢渣和铁铝矾土四组分配料。     

φ4.6m×(10+3.5)m生料磨循环风机叶轮磨损的解决

我公司2 500td生产线生料粉磨采用φ4.6m×(10 3.5)m单滑履中卸烘干磨,其配套循环风机选用.MC6-2×39No23.5F.该风机投用不到一个月转子振动便很大,一个半月时振动速度竟达到了9.9mm/s,大大超过了6.4mm/s的正常范围.     

生料磨取消烘干仓后台时产量的分析

我厂φ２．４×１０m中卸提升循环生料磨设有１．５m烘干仓，由热风炉提供热风，磨机设计台时产量为３０t／h。在使用初期，由于烘干仓喂料装置经常被钢球砸坏以及烘干仓窜球，再加上生料磨系统附属设备故障，磨机系统运转率较低，台产也不理想。考虑入磨物料水分（见表１）还可适当降低，于１９９３年初取消了烘干仓，将其改为粗磨仓，新建了黄土、铁粉堆棚，并加强物料入库管理，以降低水分；对附属设备进行小改小革，以提高整个系统动转率。通过几年的实践摸索，磨机的台时产量已超过３０t／h，最高的月平均台时产量曾达４５．３５t／h，…     

Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的改造

我公司于2007～2009年先后投产了3条5000t/d生产线,水泥粉磨系统是由5台Φ4.2m×13m水泥磨配套HFCG160-120辊压机组成的联合粉磨系统,入磨物料有熟料、矿渣、二水石膏、粉煤灰和采矿废石灰石等。经过两年的摸索使用,对上述系统进行了局部优化,效果较好。