双相不锈钢长轴切削工艺的研究

双相不锈钢因其优良的耐腐蚀特性,在船舶推进轴系中应用越来越多.主要从材料切削特性、切削加工条件、工件定位等方面对双相不锈钢长轴的切削加工工艺进行研究论述.     

不锈钢切削加工

不锈钢属于常见的难加工金属材料,因其韧性大、切削热高、导热性差、加工硬化严重等特点,使切削加工十分困难。本文针对不锈钢材料切削加工的特点,简要介绍了不锈钢的种类和切削特点,以及刀具材料、刀具几何参数、切削用量、冷却润滑液的一些基本选择方法。     

不锈钢的切削加工

本刊上期介绍了不锈钢钻削加工中的一些值得注意的问题。这里介绍的是近年来不锈钢外圆切削、沟槽加工、小直径镗削加工、螺纹加工及切断加工的一些新进展。文中提到的刀具大都在国外展览会上作过切削表演,在刀具结构方面,针对不锈钢难于加工的特点,作了不少改进,加工效率和加工精度均有不同程度的提高。     

不锈钢材料的切削加工

不锈钢具有韧性大、热强度高、导热系数低、加工硬化严重等特性,机械加工困难。为了提高不锈钢切削性能,选择的刀具材料一般为硬质合金和高速钢材料两种,对于形状复杂的刀具,主要采用高速钢材料。刀具几何角度的选择包括前角、后角、主偏角、刃倾角的选择,以车刀为例,分别进行了介绍。另外,合理选择了切削用量和切削液。通过对加工过程中各项参数的优化,可有效提高切削不锈钢零件的加工效率和产品质量。     

不锈钢切削加工的研究

为解决不锈钢加工困难的问题,从选择刀具材料、刀具角度和切削用量三方面对不锈钢的切削加工进行了分析和研究。     

铸造不锈钢的切削加工

近几年来,我厂生产一种铸造不锈钢缸套和电机上用的不锈钢集电环,这种铸造不锈钢的化学成分接近于ZG2Cr13,其组织属于铁素体加复合碳化物,粗切削加工性能很差。为了提高生产效率,我们经过长时间的摸索,基本上掌握了一套较好的切削刀具和有关参数,现叙述如下:     

奥氏体不锈钢的切削加工

lCr18Ni9Ti奥氏体不锈钢,由于它具有高的塑性和良好的机械性能、抗腐蚀、耐高温等特点,已在国民经济各个方面得到广泛的应用。但由于其加工硬化严重,切削力大,切削温度高,导热性差,给切削加工带来一定困难。其切削加工特性如下: 1.塑性大,韧性高。由于其在切削过程中塑性变形大,使切削力增大,用时,容易产生粘刀现象,不易断屑。     

双相不锈钢熔模铸造工艺研究

介绍了双相不锈钢产品的使用范围、发展方向和熔模铸造工艺过程。     

铬镍不锈钢的切削加工

文章根据铬镍不锈钢的性能和特点，结合应用实例，介绍了铬镍不锈钢加工时各加工参数选择对加工的不同影响。     

不锈钢丝锥切削加工的改进

提出了改进标准丝锥的几何参数及合理选择切削速度和切削液，以改善不锈钢丝锥切削加工性能。     

2205双相不锈钢焊接工艺研究

针对2205双相不锈钢的性能特点，焊接时通过优化焊接工艺以有效控制焊接热循环，保护气体中加入一定量的氮气抑制接头氮气的析出，使接头中能获得预期的显微组织和相比例，对获得焊接接头进行力学性能测试，利用光学显微镜观察分析其显微组织结构，结果表明，采用混和气体（氩气＋3.5%氮气）保护的钨极氩弧焊能使接头具有较高的强度，接头焊接区保持了与母材相同的组织结构和较为接近的相比例，使接头获得了良好的使用性能。     

双相不锈钢的深孔加工技术

随着双相不锈钢在各行各业的应用,双相不锈钢加工也受到了各行各业尤其是制作业的关注,对双相不锈钢机械加工的研究也越来越多,并取得了一定成果。基于此,对双相不锈钢的深孔加工技术进行研究,并以实际加工为例,阐述不锈钢深孔加工过程中存在的问题以及应对措施,旨在为双目不锈钢深孔加工提供参考依据。     

不锈钢切削加工中刀具切削参数的合理选择

阐述了不锈钢的主要切削特点。为解决不锈钢加工困难的问题,从选择刀具材料、刀具角度、切削用量和切削液等方面对不锈钢的切削加工进行了分析和研究。     

不锈钢材质梯形内螺纹的切削加工

介绍不锈钢材质梯形内螺纹加工时刀具及切削参数的选择重点,通过实例对自磨车刀和成型刀片两种加工方法进行对比分析说明,最后简要介绍梯形内螺纹的常用检测方法。     

冷风切削加工对不锈钢加工表面的效果

对采用冷风冷却微量植物油润滑切削加工不锈钢零件的方法进行了研究。试验结果表明,这种方法能延长刀具的使用寿命,能抑制积屑瘤的产生,提高加工表面精度,可省去废液和废液处理系统,有利于实现清洁生产模式和ISO14000的要求。     

奥氏全不锈钢的切削加工

本文通过ＤＹＪ４５－３００２１１活塞试生产介绍，总结００Ｃｒ１９Ｎｉ１１超低碳奥氏体不锈钢的切削特点，及在车削、钻削及攻丝时，如何合理选择刀具材料，刀具几何参数，机加工切削参数等，并总结如何通过冷却、热处理等技术方法改善奥氏全不锈钢的切削加工性能。     

高速切削加工工艺分析

高速切削加工是当今最先进的加工手段之一.从高速加工工艺的角度分析轻金属、钢、铸铁、难加工材料的加工特性,从而能够在实际加工中合理地制订工艺规程、切削用量及刀具参数.     

汽车用双相不锈钢车削加工特性试验

制作两种不同配方的汽车用双相不锈钢合金A和B材料样件,运用试验方法研究了不同的切削速度、进给速度对车削过程中不同材料工件表面粗糙度、切削力和刀具磨损量的影响,得到最佳工况条件。分析结果表明:不同材料工件的表面粗糙度随着切削速度的增加,先降低后增加,随着进给速度的增加而增加;切削力随着切削速度的增加而减小,随着进给速度的增加而增加;刀具磨损量随着切削速度、进给速度的增加而增加。汽车用双相不锈钢合金最佳车削工况为进给速度0.04mm/r及切削速度100m/min。