某超超临界机组锅炉水冷壁管泄漏分析

通过宏观检查、金相分析、显微硬度测试以及金属当量温度计算,对某超超临界机组锅炉水冷壁管泄漏原因进行分析.分析结果表明,此次泄漏是由于水冷壁局部超温造成的.检查发现,蠕变裂纹在爆口尖端附近较多,而远离尖端处、爆口背火侧以及距离爆口一定距离的向火侧均未有裂纹;同时,胀粗沿水冷壁管向火侧进行,这是由于向火侧超温严重,且沿向火...     

超超临界机组水冷壁管弯曲面失效分析

采用化学成分分析、硬度检测、金相观察、扫描电镜断口分析、断口表面腐蚀产物的能谱分析以及有限元数值模拟等手段,对某发电公司的水冷壁管失效泄漏原因进行分析。结果表明:钢的化学成分符合GB5310标准的要求,失效管的硬度仍在DL/T 438—2009标准的控制范围,珠光体仅发生了轻微球化,断口属于典型热疲劳开裂。分析认为:水冷壁制作过程中弯曲工艺不合理所致的内裂纹或残余应力过大,可能是导致管子弯曲处过早失效开裂的主要原因;腐蚀烟气对热疲劳开裂起到加速作用。     

某超超临界锅炉水冷壁裂纹防治措施

通过对超超临界锅炉水冷壁发生裂纹泄漏分析,发现水冷壁管的泄漏为典型的热应力导致的热疲劳裂纹失效。针对此种情况,给出了相应的防治措施,并取得显著效果。     

超临界机组水冷壁横向裂纹无损检测方法研究

国内超临界机组锅炉水冷壁管横向裂纹早期失效较为普遍。根据横向裂纹产生原因和特点,分析对比了目视检测、磁粉检测、超声波检测、涡流检测、渗透检测、射线检测六类无损检测技术在水冷壁横向裂纹检测中应用的适用性及其优点。分析结果表明,阵列涡流和远场涡流检测在役机组水冷壁横向裂纹时,无须打磨清除管壁灰渣等异物,能够在保证高灵敏度的同时提高检测效率。     

超超临界机组水冷壁管弯曲处失效泄漏原因分析

采用化学成分分析、硬度检测、金相观察、扫描电镜断口分析、断口表面腐蚀产物的能谱分析以及有限元数值模拟等手段,对某发电公司的水冷壁管失效泄漏的原因进行了分析。结果表明:水冷壁制作过程冷变形所致的残余应力和运行过程的热应力过大,是导致管子弯曲处过早失效的主要原因,腐蚀烟气对热疲劳裂纹扩展起了促进作用。     

超超临界1000 MW机组锅炉水冷壁爆管原因分析

对某电厂1号锅炉水冷壁爆管试样进行了化学成分、金相组织、硬度、室温拉伸、室温冲击、EDS能谱等试验分析.结果表明,水冷壁爆管属于短时过热爆管.水冷壁管发生堵塞,或者水循环不良等不正常的运行工况是造成水冷壁管瞬时过热爆管的根本原因.此外,水冷壁管超温运行、煤中的腐蚀性硫元素含量偏高、燃烧不充分引起的还原性气氛加速了水冷壁管的失效.建议加强运行监控,控制入炉氧量及煤含硫量,以避免此类爆管问题的发生.     

某660 MW超超临界机组锅炉水冷壁超温原因分析

长期处于超温运行容易造成水冷壁爆管,严重影响锅炉安全运行及使用寿命。某厂超超临界机组2号锅炉在调试期间出现水冷壁超温,严重时达到520℃。通过优化制粉系统投运方式、调整配风方式、合理控制水煤比,水冷壁温度大幅降低。     

超超临界锅炉水冷壁管横向裂纹原因分析及控制策略

超超临界锅炉水冷壁管横向裂纹已成为制约机组稳定运行的重要因素之一,对其形成原因进行研究并提出有效治理措施具有非常重要的意义。运用理化分析、数值模拟等方式对其水冷壁管横向裂纹产生原因进行分析,并从设备改造、燃烧优化等角度进行有针对性的治理。治理结果表明,在深度调峰已成为常态的现阶段,锅炉水冷壁管横向裂纹产生大幅放缓,治理效果明显。     

600 MW超临界机组螺旋式水冷壁安装工艺的改进

螺旋式水冷壁是600 MW超临界锅炉施工的重点和难点,我们从其组件的划分、定位及控制焊接变形等方面对其安装工艺进行了改进。     

600MW超临界机组螺旋式水冷壁安装工艺的改进

螺旋式水冷壁是600MW超临界锅炉施工的重点和难点，我们从其组件的划分、定位及控制焊接变形等方面对其安装工艺进行了改进。     

660MW超超临界机组锅炉水冷壁超温原因分析及对策

根据带节流孔圈垂直管屏超超临界直流锅炉的特点,结合景德镇发电厂实际运行状况,全面分析了锅炉水冷壁超温的原因。重点分析了磨组投用顺序、水煤比失调、水冷壁冷却流量不足、燃烧器摆角、配风方式、煤种变化等因素对水冷壁超温的影响并提出相应的控制调整策略。     

超超临界机组水冷壁节流孔板结垢爆管分析及预防

介绍了玉环电厂水冷壁结构特点,分析了节流孔板结垢堵塞造成超温及爆管的原因。 为有效预防水冷壁节流孔板结垢,建议在机组投产前应加强化学清洗,机组给水处理采用加氧处理方式。     

超超临界锅炉水冷壁泄漏原因分析

某超超临界锅炉发生水冷壁泄漏。通过对同类型锅炉的调研和此次泄漏原因现场检测及实验分析,查出此次水冷壁泄漏的主要原因是锅炉本身存在不足,调节与控制困难,致使水冷壁管子在中间混合集箱入口区域产生热疲劳,在最薄弱的焊缝熔合线开裂并扩展,导致泄漏。     

超超临界锅炉水冷壁开裂原因分析

通对某超超临界锅炉在安装期间发现裂纹的水冷壁鳍片和管子进行化学成分、机械性能、示波冲击、显微硬度、金相组织、断口形貌试验等分析,得出鳍片部位存在折叠和微裂纹等轧制原始缺陷。诱发鳍片与管子焊接过程中产生裂纹并扩展的主要原因是鳍片硬度高、脆性大,而且存在原始缺陷;次因之一是鳍片与管子的焊接质量差、氧气切割时产生热应力,在切开的尖锐的直角缺口部位产生较大的应力集中,导致鳍片在缺口处开裂并扩展;次因之二是水冷壁管屏在生产工地到安装工地的吊装及运输过程中在二次应力的作用下产生多次振动和冲击,在裂纹的启裂部位产生弯矩和扭矩,导致裂纹迅速开裂并扩展。     

超超临界机组锅炉水冷壁节流孔板结垢的处理

介绍了玉环电厂超超临界1 000 MW机组锅炉水冷壁结构特点,分析水冷壁节流孔板Fe3O4结垢堵塞造成超温及爆管现象,认为热力系统中Fe含量均值的变化是事故的主要原因。对此,提出以下预防措施:(1)机组投产前进行化学清洗;(2)给水采用加氧处理方式;(3)机组运行后进行化学清洗。另外,通过加强运行中铁离子监测,锅炉停炉采用带压放水,起动时适当排污,以及对锅炉左右侧墙加装温度测点等方法,减少了锅炉爆管,提高了机组运行的安全可靠性。     

超超临界锅炉水冷壁的压降特性分析

水动力特性是影响锅炉安全可靠运行的重要因素,水动力循环不稳定会导致水冷壁系统出现热偏差、传热恶化等问题。为保证锅炉良好的水动力特性,探索水冷壁内压降分布,分析了设计锅炉水冷壁的结构特点,研究了水冷壁系统各段的压降损失。采用了均相流体阻力数学模型,并编写了计算系统压损的C++程序。对设计的2 950 t/h锅炉75%~100%最大连续蒸发量工况下的压降进行了计算,得出了不同负荷下水冷壁中不同形式压降的具体数据。通过计算出的压力变化分析,得出随质量流量增大,螺旋管和垂直管内压力损失均增大,螺旋管的压损变化幅度大于垂直管。在75%额定负荷以上时,摩擦压损最大,占总压损的85%以上,重力压损和局部压损很小,占总压损的15%以下。水冷壁系统压降变化的研究,有助于锅炉的可靠性和经济性研究。     

超超临界锅炉水冷壁管传热恶化对横向裂纹影响的有限元分析

为研究不同传热条件下水冷壁管的温度及热应力分布特征,以某1 000 MW超超临界锅炉水冷壁管为对象,建立了水冷壁管的三维有限元模型,分正常传热和传热恶化2种情况进行了计算。计算结果显示,向火侧壁面热负荷、管内传热系数对传热恶化后的温度和热应力有显著影响,在尚未达到屈服前,水冷壁管的热应力与温度基本呈线性关系。传热正常时,水冷壁管鳍片处温度和热应力值大于水冷壁管向火侧顶点相应值,而向火侧顶点发生破坏的可能性较小;在传热恶化时,水冷壁管向火侧顶点的温度和热应力迅速增大,并明显高于水冷壁管鳍片处,传热恶化的反复出现引起的交变应力最终导致水冷壁管横向裂纹的产生。     

1000MW超超临界机组锅炉水冷壁高温腐蚀原因分析及预防措施

某电厂1000 MW超超临界机组水冷壁存在高温腐蚀现象,分析主要原因为煤粉贴壁燃烧、低氧燃烧产生还原性气氛、燃煤品质差(硫含量高等)、炉内空气动力场不稳定、水冷壁温度异常等,最后针对原因从燃料硫分控制、氧量调节、燃烧器配风、制粉系统调整等方面提出相应预防措施,供同类型机组参考。