浅谈变齿厚蜗杆的数控车加工技术

在使用数控车床对变齿厚蜗杆进行加工时,加工工艺与方法的改进,对提升加工品质及加工效率等发挥着非常重要的作用。根据笔者多年的实践经验,以蜗杆零件的特点为出发点,对蜗杆在数控车加工中存在的问题使用数控车床在加工蜗杆过程中应考虑的问题变齿厚蜗杆的数控车加工技术的改进方法等问题进行了深入探讨,以供与业内人士之间的相互交流、学习。     

在数控车床上加工大模数蜗杆的研究

在数控车床上加工大模数蜗杆还是有一定困难的,为了避免出现扎刀或者工件翘起来的情况,通过改进工艺措施和加工方法,在数控车床上可以顺利实现大模数蜗杆的加工,提高了生产效率和加工精度.     

蜗杆的数控车削加工与测量

多头大导程蜗杆在数控车床上加工,由于进给速度过快在加工的过程中,经常容易断刀,一直没有很好的解决方法。经过多次的试验加工,得出一种采用层切借刀的办法,利用G82螺纹切削循环指令和子程序的方法来加工,很好地解决在加工过程断刀的现象,而且能够很好地保证产品的质量。在没有专用的测量工具下,很难根据蜗杆的齿厚偏差来控制蜗杆的精度,在这里把齿厚偏差转换成中径误差,就可以直接用三针测量法进行测量蜗杆的误差,建立了测量数学公式,推导出由于齿厚误差而引起测量读数偏差的计算规律。     

冷滚轧小模数蜗杆

用冷滚轧法加工小模数蜗杆 ,可提高生产效率 15～ 2 0倍 ,较大改善蜗杆齿面质量 ,提高零件传动精度和使用寿命 ,是一种高效、节能、环保的加工方法。     

用数控车床半精加工蜗杆类零件

用数控车床对蜗杆类零件进行半精加工,是解决小批量多品种生产的一种有效方法。被加工出来的零件一致性好,同时又能减轻操作者的劳动强度。当然,此法也同样适用于蜗杆类零件加工。 下面介绍的是在数控车床上用切槽刀进行蜗杆成形半精车的实例。图1是蜗杆零件图,加工设备选用上海第二机床厂生产的CK5150A数控车床,数控系统是 MTC-1T。     

螺纹及蜗杆加工中二次对刀的方法

数控车床在加工螺纹零件时，由于二次对刀的问题，制约了数控车床在加工螺纹、蜗杆等工件方面的效率，特别是蜗杆加工，因为蜗杆的两侧面需要精加工，这就需要在粗加工后换精车刀对蜗杆进行精加工。如果不能很好地解决对刀问题，将无法实现对蜗杆的精加工，这制约了数控车床在蜗杆加工方面的应用。     

薄壁零件的工艺分析

论述了在数控车床上加工薄壁零件时,如何针对零件特点优化加工工艺、制作专用的工装等工艺措施来提高产品合格率,并对工艺改进前后的零件质量进行比对分析.     

变齿厚齿轮的珩齿加工

介绍了一种变齿厚齿轮的珩齿加工方法.根据变齿厚齿轮的几何特征,选用蜗杆式珩磨轮来珩削变齿厚齿轮方案,并且设计了一套简便实用的定压浮动珩齿装置.通过珩齿加工后,降低了变齿厚齿轮的齿面粗糙度,提高了齿轮精度.     

双导程变齿厚蜗杆加工工艺的改进

通过对双导程变齿厚蜗杆原加工工艺进行改进，在数控车床上，用插补程序，通过调节刀具的起始点位置和螺距，用3mm宽的切槽车刀完成双导程变齿厚蜗杆的加工。     

数控车床上巧用宏程序进行蜗杆的加工

在数控车床上车削蜗杆时,利用宏程序编程,灵活性、通用性较强,提高生产效率,同时还可以通过修改参数加工类似蜗杆．拓宽了数控车床的加工范围。     

数控车床加工工艺分析与设计

在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。     

运用数控车床加工偏心零件的方法探究

数控车床因其加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高以及可有效改善劳动条件等特点,因此在当前被广泛用于大批量和复杂零部件的加工生产当中。本文结合CNC-6135数控车床加工偏心零件的实例,就其在加工偏心零件时的生产特性,以及加工中夹具、刀具上的技术改进等方面进行了探讨与研究。     

数控车床加工工艺流程的优化改进

机床的核心部件是机床主轴,其主要功能是带动刀具或者是工件旋转来完成加工。数控车床中机床主轴的质量好与坏会直接影响车床加工零部件的质量与加工生产效率以及加工精确度。因此,我们想要提升机床的加工效率和质量与部件的精度,就必须要对数控车床加工工艺的流程进行优化改进。主要分析了使用数控车床加工中的几个重点步骤,并对数控车床加工机床的主轴部件做出有关其优化研究,提出了车床加工工艺上的缺点与优化措施,找寻出影响加工质量与准确度的原因,从而提出措施增加车床加工效率。     

影响ZK蜗杆传动性能的误差分析与控制

小模数精密锥面包络圆柱蜗杆(ZK蜗杆)是一种非线性螺旋曲面蜗杆,传统的车削加工方法难以保证其加工精度,现多采用由锥形铣刀(或砂轮)包络而成的铣削加工方式。针对ZK蜗杆的特点,在分析影响ZK蜗杆传动性能的误差基础上,对铣削加工过程中如何控制齿形、齿厚、螺旋线误差和齿面粗糙度进行了阐述。结合生产实际经验,提出了行之有效的精度控制方法和检测措施,对提高ZK蜗杆以及同类型的蜗杆的设计水平和制造精度具有现实的指导意义。     

变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆齿面的加工与检测

针对变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆齿面的变齿形、变齿厚、变齿距等复杂螺旋面特征,探究包络环面蜗杆齿面的精密铣削加工工艺,提出了包络环面蜗杆齿面误差拓扑图检测方法,分析了基于齿轮测量中心的环面蜗杆齿面检测与数据处理方法,并研制了环面蜗杆样件,进行了齿面精度检测.结果表明:蜗杆左齿面最大偏差为24.7 pm,平均偏差为12 μn;环面蜗杆右齿面最大偏差为17.2 μm,平均偏差为9.3 μm;蜗杆右侧齿面的精度高于左侧齿面.研究结果为后续传动副样机的传动精度和性能试验提供了试验支撑.     

百分表式齿厚测定器

加工近似无侧隙啮合的蜗轮付时,一般蜗杆精加工后齿厚公差必须保证在±0.010毫米之内,普通都是用带游标的齿厚卡尺来测定其公差。但是,由于在测定时有人为的误差,公差不易控制在土0.01毫米之内。因此,不能进行大量生产,为此,对量具进行了改进。方法为: 1.磨削第一个蜗杆时,还是按照以前那样,用齿厚卡尺小心地测定所需尺寸;     

数控车床加工工艺分析与设计

在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上,对数控车床加工工艺中的行了深入分析,总结了数控车床的工艺设计方法.通过实例,证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率.     

变齿厚蜗杆的数控车加工技术

蜗杆是机械产品减速机构中的关键、重要零件。变齿厚蜗杆比较特殊,由于齿左右侧的导程不一样,形成了齿厚均匀变化的外观。它的优点是：在使用中如果因为磨损导致传动间隙增大,这时只要调整一下蜗杆的轴向位置，就可以使蜗杆蜗轮传动副恢复到原来的精度，不需要更换蜗杆或蜗轮（见图1和附表）。     

基于改进粒子群算法的ZC1型蜗杆副优化设计

在参数分析的基础上,选择轴向模数、砂轮齿廓圆弧半径及导程角这三个参数作为优化设计变量对ZC1型蜗杆副进行优化设计。为了提高ZC1型蜗杆副的啮合性能,以诱导法曲率和润滑角为目标函数,并结合蜗杆齿顶齿厚约束、蜗轮齿顶齿厚约束以及根切约束来建立优化数学模型。采用改进的粒子群算法作为优化算法,结果显示,优化后的润滑角更大、诱导法曲率更小,有效地提高了蜗杆副的啮合性能。     

数控车床刀具补偿技术的研究

数控车床加工中能否对刀具半径进行合理补偿是提高零件加工质量和加工效率的关键.在深入分析刀尖圆弧引起的误差、刀具补偿原理的基础上,提出了刀具补偿的具体措施.应用该刀具补偿的具体措施于车床加工中,对大量零件进行加工,证实了正确应用刀具半径补偿措施,能够有效地提高零件的加工质量和加工效率.