氮化防腐油管

1．室内研究及评价 材料的抗蚀性能是由材料的表面性能决定的。脉冲真空氮化工艺是国内最新研究开发的一种表面化学处理技术，原理是在材料表面形成含氮、碳的ε相（Fe2—3N）和γ相（Fe4N）以及含氮奥氏体的淬火层（残余奥氏体＋马氏体），淬火层具有防腐蚀性能，且不降低材料原有机械性能，该层在金相显微镜下呈亮白色，故称白亮层。     

高温输油管线防腐试验研究

一、前言目前我国各油田用于管道防腐方面的主要材料是沥青。输送介质的最高温度一般不超过70～80℃效果都很好。自从任丘油田投产以后,原油出井口最高温度为127℃,一般为120℃左右。在这样高的温度下,管线沥青防腐绝缘层产生了严重流淌和失去了管壁的粘结能力,发生滑动现象。为了解决这一问题,我们开展了试验和研究。在地震灾害带来许多困难的情况下,     

油管防腐表面处理新技术

传统的油管表面处理方法都有一个共同的弊病———环境污染。为了克服该缺点 ,经多次试验 ,成功开发出了无污染的油管高压水液体喷砂技术。经过分析对比 ,设计的油管高压水液体喷砂生产线主要工作参数即流体参数 :泵压为 30～40MPa,排量为 2 0～ 40L/min ;磨料参数 :砂径为 0 5～ 0 7mm ,材质为石英砂 ;混合参数 :砂浓度为 >2 0 % ;作业参数 :靶距为 10 0～ 12 0mm ,角度为 2 8°～ 35°,油管转速为 130～ 16 0r/min ,油管移动速度为 >1 8m/min ;覆盖率 >12 0 % ;除垢率>98%     

储油沉箱密性试验

针对渤海锦州9—3油田的开发,就建造过程中储油沉箱在特定环境下如何实施结构密性试验作了详细介绍。该方法对未来的大型海洋工程项目建造具有一定的借鉴价值。     

储油沉箱密性试验

针对渤海锦州９－３油田的开发，就建造过程中储油沉箱在特定环境下如何实施结构密性试验作了详细介绍，该方法对未来的大型海洋工程项目建设具有一定的借鉴价值。     

海洋工程中压力容器和管线高压气密试验安全距离的计算与应用

气密试验是测试压力容器及管线系统在工作状态下密封性能的试验。根据不同工作压力的容器和管线系统,气密试验压力也不同。压力较高、容积较大的气密试验危险性非常大,容易造成严重的工程事故。气密试验中的隔离距离是保证试验安全的最重要环节,本文介绍气密试验安全距离的理论计算与实际应用。     

石油油管防腐预处理工艺分析

石油管道防腐问题分析,对提升石油管道的使用性能,确保石油运输的安全性与稳定性具有重要意义.由于油管多装置在地表以下,受到自然环境以及石油成分共同的侵蚀,油管会出现多种质量问题,其中较为普遍的情况是油管受到腐蚀后出现漏油.为增强油管的防腐性能,延长油管的使用寿命,本文围绕对石油油管实施的防腐预处理措施展开讨论,如抛丸预处...     

连续油管防腐技术受关注

连续油管防腐技术受到国内井下作业行业普遍关注。该类型油管目前还只依赖于进口，为提高连续油管的使用寿命，确保井下作业工程安全，目前国内已进行了初步的新探讨，尤其在物理化学法技术处理方面取得了一定进展。     

油管内涂层防腐技术应用

2006年下半年天然气事业部采气工程部开始了油管防腐调研,经过深入的调查研究后确定使用3SB扣内涂层普通油管来替代进口的13Cr油管的方案,并组织了油管内涂层防腐技术抗腐蚀实验和3SB扣密封效果的实验。为今年YH23-1-22井和YH23-1-10井使用3SB扣内涂层普通油管提供了理论和事实依据。实验检测情况和现场应用情况都证明使用3SB扣内涂层普通油管来代替进口的13Cr油管是完全可行的,这一技术的成功应用不但可以节约采油、采气成本,也可以降低对进口13Cr油管的依赖程度。     

采用新技术提高油管防腐能力

针对目前油管腐蚀现状．为了降低腐蚀造成的损失，延长管道的使用寿命．我们研制开发了双金属复合防腐油管．其优点是将表面覆盖技术和耐蚀合金化技术进行了有机的融合，利用表面覆盖技术制造成本低，而耐蚀合金化技术结构完整．材料致密无孔．在充分发挥普通油管优良的机械力学性能的基础上，以耐蚀合金化材料为防腐覆盖层．提高了管道防腐性能，其防腐性是普通管道的4～6倍，解决了长期存在的管道腐蚀问题。     

氮化防腐油管用于注水井

油管抗腐蚀氮化后在表面形成含氮、碳的ε相(Fe2-3N)和γ相(Fe4N)以及含氮奥氏体的淬火层(残余奥氏体 马氏体)，在金相显微镜下呈亮白色，故称白亮层，从而达到提高油管的抗蚀性能。     

油管锌铝稀土合金化防腐

为了更好地解决油田管道高可靠、低成本的防腐问题,研制了高结合力防腐油管技术.这是一种集材料保护,隔离保护和电化学保护三位一体的防腐新方法.该方法以热浸镀技术为基础,并突破了常规热浸镀技术的局限性,在镀液中加入了锌铝稀土等多元合金元素,使表面合金镀层与油管基体形成冶金结合体,结合强度高,耐蚀性强.多元合金层组织致密,并可通过合金层的金相生长对废旧油管进行修复再利用,变废为宝.通过截面SEM形貌、腐蚀速率及电化学阻抗谱的测试得知,多元合金层具有较好的隔离保护和电化学保护双重特性,经锌铝多元合金修复后的油管试片腐蚀速率低,耐蚀寿命长.     

防腐油管种类及其应用分析

为了减少油管腐蚀和油田损失,系统综述了表面涂层类、表面处理类和内衬防腐材料类防腐油管性能特点及其应用情况。结果表明,内表面氮化处理和镀层处理对于提高油管抗腐蚀性能具有显著作用,且氮化处理和镀层处理类防腐油管将是未来油管防腐的主要方向,而玻璃钢内衬防腐也将成为油田未来油管防腐的一种发展方向。因此,各油田应根据不同服役环境和不同腐蚀介质合理选择防腐油管种类。     

浅谈油管和套管的防腐问题

为了防止井下管柱的腐蚀,目前世界上成熟的经验是内涂层防腐技术。有人企图将内涂层、内镀层防腐改为外涂层、外镀层防腐,这是不妥的。从电化学腐蚀理论出发,通过模拟油井状态的原电池试验,说明外涂层油管的外涂层损伤后,损伤处集中腐蚀,缩短了油管的使用寿命;外镍磷镀油管镀层的镍和套管的铁,由于电位差会加速套管的腐蚀。认为油管和套管的防腐蚀问题,应互相兼顾、统一设防。     

连续油管防腐处理业务待开展

国内所使用的连续油管越来越多 ,且施工的领域和范围也不断扩大。连续油管的防腐处理业务在国内尚待开展 ,况且国内已有高效的防腐处理技术 ,物理法处理———压防腐膜 ,具有高效适用的特点 ,要对整根连续油管进行压膜处理 ,就得有相应的处理能力 ,国内井下作业行业中的市场潜力很大连续油管防腐处理业务待开展@吴月先     

油管锌、铝合金热喷涂防腐技术

如果钢铁表面覆盖有锌、铝合金涂层,则情况发生了变化。因锌、铝合金涂层相对钢铁电位更负,在构成腐蚀电池时成为阳极,钢铁为阴极,这样阳极区（锌、铝合金）释放电子而溶解于水,产生腐蚀。阴极区（油、套管的基体）则在表面吸收电子与氧发生还原反应,受到保护。这就是锌、铝合金涂层起到的阴极保护作用原理。采用复合涂层大大增强了涂层的耐蚀性能并弥补了金属涂层存在微孔的缺点,因而在要求同等防护寿命的情况下,可减少金属涂层的厚度。     

氮化防腐油管的研究与应用

氮化防腐油管是由胜利孤岛采油厂研制开发的用于解决油、水井油管腐蚀或偏磨问题的新型防腐油管,经过室内试验评价,其耐腐蚀性能优于其他防腐蚀油管.经过胜利油田200余口井的现场试验,没有出现因油管质量问题导致油、水井重新作业的情况,平均使用寿命已达到1 a以上,取得了良好的应用效果.     

河南油田注水井油管防腐工艺研究

针对河南油田高含水开发后期注水井管柱在气、水、烃、固共存的多相流腐蚀介质环境造成的频繁更换管柱、增加注水成本等诸多问题,通过对我国目前各种油管防腐工艺的分析对比,结合油田防腐油管的实际应用情况,提出环氧粉末涂料油管可以有效地改善河南油田的注水井油管腐蚀问题。     

连续油管电磁无损检测试验分析及应用

基于微磁检测和涡流测距技术,根据连续油管现场作业的实际需要,在连续油管上设计并预制了裂纹、腐蚀缺陷和椭圆度缺陷,对连续油管的缺陷和椭圆度进行试验评价,并对检测结果进行分析;通过分析缺陷处的磁场异常特征,实现缺陷的定位、定性和定量。油井现场实测结果表明:检测信号能反映连续油管的磨损状况,有助于准确判断连续油管的损伤形式、损伤程度以及椭圆度的变化,现场检测效果得到了用户的肯定。     

高温高压气井关井期间井底压力计算方法

常规的井底压力预测方法认为,气井关井后压力恢复初期井口测压受到井筒储集效应影响,后期受温度降低引起的续流影响,并且在压力恢复期间井筒中不存在流体的流动。但是,新疆克拉2气田部分高温高压气井的实测结果表明,关井后测得的井口压力恢复曲线总体呈下降趋势,与常规方法所计算的压力曲线并不一致。对高温高压气井关井后的井筒温度特征、井筒续流特征和井筒流体参数变化特征进行了分析,认为,关井期间井口(底)压力同时受到井筒储集效应和温度变化的影响,并且在压力恢复过程中井筒内一直存在续流流动,需要进行流动气柱压力计算。为此,综合考虑井筒续流、井筒温度及井筒流体参数的变化特征,基于井筒压力恢复原理,建立了关井期间的井底压力计算模型,并对该模型进行了实例计算验证。实例验证表明,该模型计算出的压力恢复曲线正常,可用于产能试井解释。