高强度材料车削机械断屑器设计分析

针对304奥氏体不锈钢为代表的典型高强度、车削加工难断屑材料,设计了一种具有主动机械动力的切屑二次折断装置.断屑装置由直流电机提供动力,在切屑流向断屑器时,通过旋转的内断屑刀和固定的外断屑刀共同作用折断切屑.实验和仿真对比,分析了304奥氏体不锈钢在不同切削用量下使用该断屑器辅助车削和干切削时切屑形态,以及在各切削用量下使用断屑器辅助车削的优化效果,并得出断屑器取得良好断屑效果及最大程度降低前刀面温度的优化切削参数.验证了其在不同切削用量下均能够稳定可靠地断屑,避免了切屑缠绕问题,降低了刀具车削时前刀面的温度并提高了生产效率.     

数控车削过程断屑不良的解决措施

以切屑形状为研究对象，介绍了切屑的控制、断屑以及切削用量对屑形的影响。通过比较不同屑形，分析了数控车削加工的理想屑形，并提出了在实际车削过程中的改进建议，实现在线调整，得到良好的断屑效果。     

控制切屑成型,塑造美好未来

<正>在金属加工中,对工件表面质量造成负面影响并导致刀具损坏的主要因素是切屑干扰。为克服该问题,断屑槽被广泛用于实现切屑控制。断屑槽能引导加工形成的切屑并生成能有效控制的切屑形状,这类切屑形状消耗功率低,可以降低切削热的产生,更重要的是切屑能快速从工作区域排出。车削过程中,因被加工材料、刀具、进给量、切削速度以及切削液流速的不同而切屑形成机制不同。伊斯卡新系列断屑槽因其综合性而具有可应用于绝大多数车削     

硬质合金刀片断屑槽槽型对其切削性能的影响

采用具有多种断屑槽槽型的同种基体材质的刀片进行车削实验,应用高速摄影机捕捉切削区域切屑产生、流出、卷曲和折断过程。通过磨损测量仪观测断屑槽,并结合切屑形态分析,明确断屑槽合理几何形状;通过三维受力分析仪采集切削过程中的振动和切削力信号,揭示断屑槽对切削力的影响规律;综合切削参数、断屑槽几何结构和切削力三方面的因素,最终确立断屑槽槽型与进给量对切屑折断的作用机制。研究数据以期为断屑槽设计与车削刀具的应用提供数据支撑。     

车削加工断屑技术研究进展

随着新型自动化车削设备的生产应用,连续切屑的缠绕堆积问题成为影响设备加工连续性的主要因素。本文概述了国内外针对车削加工断屑技术的研究进展,重点阐述了关于断屑槽、高压冷却方法和外加断屑结构的研究,并对每种方法的优点和局限性进行评价,根据车削加工技术发展特点,指出未来切屑折断技术的研究方向。     

关于断屑的问题

在技术文献中,曾不止一次地说明这钢料车削时的断屑问题。大多数的研究作品都列举断屑过程的质的鉴定,有时是以经验公式或表格的形式来给出车刀断屑器的几何形状与切削用量的关系。可是,切屑在刀上的折断过程图式,以及根据切削条件来计算断屑器几何形状的方法,却还没有制订出来。本文提出一种车刀断屑过程的计算方法;并推导出一个切屑变形的准则,以区分切屑在具有卷屑台式车刀上的卷曲区域和折断区域。切屑裂断过程的程序,经研究结果是这样的:     

车削过程中影响断屑的因素及改进措施

正在车削零件过程中,如果不能及时断屑,切屑容易缠绕在工件表面上,使切屑乱飞,从而把工件表面拉毛,影响表面粗糙度和加工精度,甚至损坏刀具,更严重者会发生人身安全事故,其后果不堪设想。因此,操作者需时常停下车床来及时清理切屑。所以说,断屑在车削生产中是一个很重要的问题,应给予足够的关注与重视。影响断屑的因素很多,主要有断屑槽、切削用量、刀具角度和加工工件材料4个方面。     

基于UG二次开发的可转位刀片断屑槽参数化设计

断屑槽设计至关重要,切屑折断主要取决于断屑槽的形状和几何参数。本文通过试验手段分析车削不锈钢材料时不同切削参数下的切屑形态,研究不同切削参数下切屑折断的难易程度。由于断屑槽形状具有不规则性,采用常规的设计方法进行设计工作量大,重复性高,效率低下。针对该问题,提出了一种基于UG二次开发的断屑槽参数化设计方法。以UG作为平台,应用其强大的二次开发工具UG/Open API,以断屑槽设计方法和尺寸标准为依据,开发运行于UG上的人机交互的断屑槽参数化系统。该系统降低了设计人员的劳动强度,缩短了槽型设计的开发周期和车削加工周期。     

塑性材料加工断屑数控工艺程序优化设计

紫铜、工程塑料等是典型的塑性材料,在诸多精密工程领域具有广泛应用。但由于其良好的塑性,车削过程易形成带状切屑,带状切屑容易缠刀和划伤已加工表面。为解决该类材料的车削断屑问题,通过对数控程序进行优化设计,证明断屑效果明显,已在多种零件加工中得到应用。     

间断切削断屑法

为了解决断屑问题,各种断屑车刀、断屑器应运而生。但没有一种在任意切削用量条件下加工各种材料时均能有效断屑的方法。因而使切削用量的选择受到断屑要求的限制。现介绍一种对各种材料用任意切削用量均能有效地断屑的间断切削法:即在车削过程中,每当切屑达一定长度而不折断时,略为转动小拖板手柄,使小拖     

焊断屑块车刀

学院工厂生产结晶器铜套,其材料为CuCo2Be合金,系塑性金属材料,在高速车削时,如何断屑是个很重要的问题。为此,我们设计、制造了焊断屑块车刀,使切屑碰撞在车刀后刀面上折断,折断的切屑定向下落,不与高速旋转的工件相碰,就不会产生切屑飞溅现象。通过实践使用,断屑效果良好,刀尖强度和刀具耐用度与一般焊接车刀相比亦有所提高。     

车床的防护装置

自从在车床上采用具有高度生产能力的加工方法起,防护切屑和工作安全的问题就有著重大的实际意义。 在车削过程中,除了带状切屑外,常常产生飞溅的切屑。这种切屑是在加工脆性金属和合金以及加工钢料时形成的,后者视钢的质量、切削刀具的几何形状、断屑的专门方法、切削用量和其他原因而定。当普通带状切屑被卡盘卡住而撕碎并以大速度将其扔抛时,也可能形成飞溅的切屑。在高速切削时所形成飞屑的条件下工作,无论对工人或对周围的人都是有危险的。 为了在各种车削加工的机床上预防飞屑的伤害事故,现寸最合理的方法是采用防护屏。防护屏不仅可…     

难切削材料数控加工自动断屑方法

不锈钢、钛合金等难切削材料的断屑问题直接影响加工质量和生产效率。在充分认识切屑形成过程的基础上,对数控加工自动断屑方法进行了归纳,在比较自动断屑方案的基础上,利用高压冷却系统断屑法对某镍基合金的数控车削实现了较好的断屑效果。     

振荡断屑研究

在切削加工中,切屑的形状直接影响着正常生产和操作工人的安全。在自动机床及自动生产线上断屑、卷屑及切屑的处理问题往往成为生产的关键。生产上控制切屑的卷曲及折断的方法很多。主要的有:采用卷屑槽或断屑台;改变主切削刃的形     

超精密车削切屑形成过程的试验研究

超精密车削中的各种物理现象，如切削力、刀具磨损以及加工表面质量等问题，都是以切屑形成为基础的。而生产实践中出现的许多问题，如振动、卷屑和断屑等，又都与超精密切削过程密切相关。选用的材料种类和切削条件不同，可生成不同形态的切屑。文章提出了一种研究切屑形成过程新的试验方法，利用该方法能够得到金刚石车削时高清晰的金属材料塑性流动图像。     

选择具有合适的断屑槽的可转位刀片

<正> 众所周知,生产自动化是大势所趋。要充分发挥自动化生产的优点,首先必须解决好一系列有关问题,断屑或切屑控制就是其中的一个很重要的问题。在普通机床上切削时,还允许产生不太长的螺旋状卷屑,但对数控车床和自动线来说,这种情况是不允许的。因为它们的工作空间通常较小,长切屑会防碍加工过程的正常进行。因此对切屑形状须进行很好的控制。例如,给刀具以附加的超声波振动,就是在实践中采用的一种断屑方法。     

断屑槽凸台形状对车削钛合金影响的研究

为提高硬质合金刀具使用寿命,改善刀具车削钛合金时的断屑效果,基于Deform-3 D软件对加工过程进行三维切削仿真分析,并将仿真结论与实验结果对比,分析两种不同的切削用量下断屑过程中凸台形状对切削的影响.对具有球形、菱形、圆柱形及无凸台的断屑槽刀具进行切削试验,对比其切削力、切削温度和切屑的应力应变及各凸台刀具在切削过...     

Q—ing型吸屑式端面铣刀

<正> 铣削属断续切削,切屑在生产过程中自然折断排出,不存在象连续切削(如车削)那样的断屑问题,因此人们往往不太注意铣削过程中的排屑问题。但是,实际切削过程中,由于工件材料、切削用量、刀具几何参数等因素的变化,切屑的排出无规律可循,不仅影响环境     

车削加工中的两种断屑装置

车削加工中,断屑一直是人们研究的课题。断屑的基本方法:一是在切削过程中增加切屑的变形;一是采用间断切削。下面介绍的两种断屑装置,就是周期性改变切屑的厚度,达到断屑的目的。     

可转位刀片断屑槽对切屑卷曲半径影响的分析

在对断屑槽形状和切屑向上卷曲分析基础上,研究了三种典型断屑槽对切屑影响作用,并计算切屑卷曲半径的大小,对切屑折断预测提供了一定的借鉴作用。