P型蓄热式辐射管的表面温度分布

P型蓄热式辐射管的燃烧系统是典型的单烧嘴蓄热式高温空气燃烧系统,具有系统结构简单,烧嘴连续燃烧而易于控制,以及烟气循环燃烧等特点。对P型辐射管和U型辐射管进行了三维燃烧数值模拟,模拟结果是,在相同的入口条件和壁面边界条件下,P型辐射管的表面温差是U型辐射管的42%;对P型蓄热式辐射管表面温度分布进行了实验研究,实测两种工况的表面温差为58℃和70℃。研究的结果表明P型蓄热式辐射管比常规辐射管的表面温度更加均匀。     

P型蓄热式辐射管的表面温度分布

P型蓄热式辐射管的燃烧系统是典型的单烧嘴蓄热式高温空气燃烧系统,具有系统结构简单,烧嘴连续燃烧而易于控制,以及烟气循环燃烧等特点.对P型辐射管和U型辐射管进行了三维燃烧数值模拟,模拟结果是,在相同的人口条件和壁面边界条件下,P型辐射管的表面温差是U型辐射管的42%;对P型蓄热式辐射管表面温度分布进行了实验研究,实测两种工况的表面温差为58℃和70℃.研究的结果表明P型蓄热式辐射管比常规辐射管的表面温度更加均匀.     

W型蓄热式辐射管表面温度分布实验研究

对应用高温空气燃烧技术的W型蓄热式辐射管进行了实验研究,重点研究了辐射管沿长度方向温度分布的规律。实验结果表明,W型蓄热式辐射管不仅比使用常规燃烧器的辐射管在节能、环保和加热均匀性方面具有很大优势,而且比U型蓄热式辐射管更节能。     

抽鼓自平衡式U型辐射管烧嘴的实验研究

对抽鼓式U型辐射管烧嘴进行了实验研究,通过实验得到辐射管内零压面的调节手段。实验表明,采用鼓风和吸风相结合的供风方式,同时添加分级燃烧装置,能够在保证辐射管内负压的前提下,提高换热器预热温度和温度效率,改善辐射管的表面温度分布。同时分级燃烧对抑制NOx的生成有重要的作用。     

抽-鼓式U型辐射管表面温度均匀性研究

对抽-鼓式U型辐射管加热装置进行了研究,主要研究了辐射管表面温度的均匀性及其影响因素.实验研究表明:当燃烧器结构一定时,调节一、二次进风量的配比,可辅助性的调节辐射管表面温度的均匀性.随着空气预热温度及炉膛温度的升高,同样能改善辐射管表面温度的均匀性.而辐射管内零压面的位置对辐射管表面温度分布的影响很小.     

自身预热式Ⅰ型辐射管烧嘴热态实验研究

介绍了自身预热式Ⅰ型辐射管烧嘴的基本结构与工作原理,采用燃烧实验方法研究自身预热式Ⅰ型辐射管烧嘴,得到了烧嘴的点火性能曲线;对辐射管表面温度均匀性进行了分析,对烧嘴卷吸回流结构对NOx排放的抑制作用进行了研究,得到了不同负荷下空气预热温度、排烟温度及各测点炉膛温度的变化,为该类型烧嘴的工程实际应用提供了良好的调试依据。     

连续式蓄热燃烧器的优化设计

分析了国内外关于连续式蓄热燃烧技术及自蓄热燃烧器的研究现状与应用情况,针对自蓄热式燃烧器普遍存在的燃气"短路"现象,提出三种自蓄热式高温空气燃烧器结构方案,并通过Fluent软件对几种形式的燃烧器在辐射管上进行了冷态模拟。结果表明:在自蓄热燃烧器上对空气和烟气通道做变径,在变径处的侧面上开孔,这种结构形式可以有效的削弱气体"短路"现象,火焰的体积几乎扩散到整个辐射管,火焰的局部高温减少,温度场的分布更加均匀。辐射管沿纵向温度分布均匀,温差较小,NOx的排放浓度可达到50×10-6以下。     

铝合金时效退火炉燃气加热系统研究

对铝卷时效退火炉的燃气加热系统进行研究.重点研究了 U型辐射管沿长度方向的温度分布规律以及二次燃烧对NOx排放的影响.试验表明,使用可靠、实用的烟气二次燃烧系统,能有效改变辐射管的表面温度分布,辐射管的表面最大温差降低,提高设备的温度均匀性,同时降低了 NOx的排放,减少对环境的污染.     

攀钢镀锌线退火炉辐射管应用特点及其性能分析

介绍了攀钢连续热镀锌机组中退火炉辐射管的应用特点，并对U型辐射管和W型辐射管的热效率、表面温度分布及使用寿命等技术性能进行了深入的分析。     

蜂窝陶瓷蓄热体传热与阻力特性的热态实验研究

采用热态实验方法对蜂窝陶瓷蓄热体进行研究,通过对实验数据的分析,得出了蓄热室内的温度分布;蜂窝陶瓷蓄热体传热系数、阻力损失随空气流量的变化关系;传热系数随炉膛温度的变化关系;热效率和温度效率随比表面积的变化关系等,为蓄热式燃烧器的工业设计提供了依据.     

蓄热式辐射管燃烧器在镀锌板退火炉上的应用

论述了蓄热式辐射管燃烧器在佛山南方广恒钢铁公司连续热镀锌生产线还原退火炉上的应用情况。生产线试生产的情况表明,退火炉燃烧系统使用蓄热式辐射管燃烧器比使用常规辐射管燃烧器不仅在节能、环保方面具有优势,而且在加热均匀性和炉温控制方面也有一定优越性。     

Application and practice of regenerative combustion technology on radiant-tube furnace

High Temperature Air Combustion(HTAC) based on regenerative theory has been used in developed countries in recent years,it has many advantages such as efficient recovery of waste heat,high temperature preheating air,low pollution discharge,and so on.This Technology can be used in various furnaces in mechanical,petroleum,chemical industry.To rebuild traditional radiant-tube combustion system with HTAC technology has become important.In the transformation process,The biggest difficulty encountered is that the stability of burner combustion and control system. Because the exhaust gas heat is absorbed by the regenerator,exhaust gas discharge can be controlled at a very low temperature to realize maximum waste heat recovery.At the same time,it improves the temperature uniformity and improve the heating intensity.Thermal efficiency of the device can reach more than 80%.And compared to the traditional air preheating,21.55%energy can be saved. Revamping on traditional radiant-tube combustion system is technically feasible,but a lot of problems will be involved since the rebuild work is on the old system,this article discusses on the main problem encountered in rebuild process in site. to optimize temperature control and obtain not so high exhaust gas temperature,digital combustion control system is necessary.This control loop consists of big loop and small loop,Big loop controls the load distribution of all burners in each heating zone.Small loop controls each heating zone burner’s burning time. Compared performance of tradition radiant-tube heater with regenerative radiant-tube heater,result that regenerative radiant-tube heater have many advantage in consume fuel.Accordance with experience of replacing tradition radiant-tube heater with regenerative type,give a proposition in combustion control system, pilot burner,flame detection and prevent trouble to rebuild work of CAPL and CGL. It is recommended to use regenerative combustion technology in new annealing Line.Although the investment is 1/3 much more than the traditional combustion system,the energy saving effect is obvious and operating costs decreases.Revamping can be taken step by step according to different heating zones.Although taking a long time,it is safer and it influences the production less. Regenerative combustion burner revamping has become successful.However,the revamping work on different furnaces,particular on continuous annealing furnace with high request for temperature control,need further exploration and research.     

蓄热式辐射管中低NOx燃烧过程的数值模拟

通过数值模拟的方法,建立蓄热式辐射管内低NOx燃烧过程的数学模型,在验证模型正确的基础上,分析了不同低NOx燃烧技术对NOx抑制效果的影响.研究结果为低NOx燃烧器的优化设计提供了理论依据.     

炉内板坯表面温度实时监测技术及温升过程数值研究

采用自主研发的比色高温监测系统,实时检测板坯表面温度,依据热传导理论建立了加热炉钢坯加热过程的数学模型,采用有限元法对数学模型进行了离散化分析,开发了钢坯内部中心温度随表面加热过程变化的数值模型。根据检测的钢坯表面温度及开发的数值模型实时通过有限元法[1]估算钢坯中心温度,与传统的通过热电偶探测相比精确了0.46%~0.53%[2];同时根据检测的钢坯表面与中心温差对实时建立温度补偿模型起到辅助作用,同时可以将温度补偿数据实时传递给燃烧优化控制系统,从而建立了基于钢坯表面温差补偿模型的燃烧优化控制,优化调整燃烧工艺,保证了钢坯加热质量,实现了节能降耗和效益提升。     

转炉有效石棉板厚度的计算

对重钢 5 0t转炉进行了炉壳 (炉身段 )温度场分析 ,当石棉板的厚度为 30mm左右时 ,炉壳表面温度就能控制在炉壳材质的蠕变温度以内。     

加热炉内钢坯表面温度的实时监测与传导模型建立

对加热炉内钢坯内部温度场模拟计算的传统方法是首先通过炉温推算出钢坯表面温度,进而再推导出来的。实际应用中,多种环境变化及燃料热值波动等因素都可能会造成较大的误差。采用比色测温方法,直接获取加热炉内钢坯表面温度,再建立钢坯加热过程的传导模型,得出的结果更为合理精确,避免了由炉温推算钢坯表面温度所带来的误差。     

40Cr钢棒材连轧过程温度场有限元模拟

采用有限元方法对４０Ｃｒ钢棒材连轧过程温度场进行了解析,解出了轧件横断面温度场并绘制了连轧过程中轧件温度变化曲线,可以看出变形区热传导作用对轧件表面温度有较大的影响,现场实测表明,计算结果与实测值吻合良好。     

圆电极锭表面顺裂原因研究

为降低圆电极锭表面顺裂对电渣重熔的影响,从浇注温度、浇注速度、钢锭模温度三个方面进行了系统分析,并制定对应措施,电极圆锭表面顺裂发生率明显下降。