大型铝合金薄壁件精密加工技术

大型铝合金薄壁件的加工精度主要通过机械加工来保证。从大型铝合金薄壁件机械加工的找正、定位方法及切削工艺参数的确定等方面，论述了大型铝合金薄壁件的精密加工技术．壁厚值差在0．26mm以内．口部圆度在0.02mm以内，内外圆同轴度在0．02mm以内。该技术对大型薄壁件的精密加工具有指导作用。     

航空钛合金薄壁件加工工艺

正航空薄壁件的加工既有薄壁件加工的特点又有难加工材料的加工特点,在本文中以我公司加工的钛合金圆筒零件为例说明航空薄壁件的加工。1.零件工艺性分析我公司在加工圆筒零件(见图1)时,零件材料为钛合金TC4,外圆φ198mm,内孔φ195mm,长度200mm,表面粗糙度值Ra=1.6μm。     

改变加工顺序解决零件变形

在加工薄壁零件时,经常遇到零件的变形问题,笔者曾经遇到在车削一个薄壁零件时,内孔变形无法消除的现象(见下图)。 该零件采用外圆φ45mm,内孔φ30mm,长52mm(其中夹头20mm)的管料。材料牌号为LY12—CZ,由于零件壁厚仅有1.5mm,且为大批量加工,故安排在数控车床上在一道工序中加工完     

薄壁工件的加工

一般来说,薄壁工件的加工是比较困难的,如图1所示的薄壁工件,其壁厚只有1mm,且直径较大,还要热处理。一般的加工方法是先粗、精车外圆、内孔及端面,热处理,然后再磨内孔、磨外圆。因热处理变形,磨内孔时如以外圆定位,则由于弹性变形,很难保证内孔的圆度和同轴度。     

薄壁圆管外圆车削加工专用夹具设计

针对薄壁圆管工件外圆车削加工时容易出现较大变形而导致加工精度难以保证的问题,通过对掘进机上某薄壁圆管工件的车削工艺分析,设计了一种薄壁圆管外圆车削加工专用夹具,包括夹具体、弧形支护板、主活塞、推杆等部件,改善了薄壁圆管工件的车削工艺性,提高了加工的精度和效率。     

高精度大直径薄壁套筒的一种磨削装夹方法

薄壁零件在机械加工中,其装夹方法对加工形状精度影响很大。 我们在用捷克 B40U万能磨床磨削图1所示高精度大直径薄壁套筒两端的 φ325 mm轴颈面时,曾试图用图2所示内孔定位、两端夹紧式夹具进行装夹,尽管对夹具进行了精心设计和制作,但磨制出来的零件φ325 mm外圆的圆度终是满足不了图纸要求(0.13 mm)。磨完后不卸夹具,测量两端的圆度均在0.003mm以内。卸掉夹具后立即测量,左端圆度误差即增大到0. 018～0.021 mm,右端增大到0.020～0.030 mm。在恒温室放置两天后再测量,左端仍为 0.018～0.021 mm,而右端又变为 0.030～0.036 mm。 为了排除…     

薄壁筒加工

我们在用应变法测定橡胶密封件径向应力过程中,碰到一种薄壁筒零件的加工。这个零件最薄处的壁厚仅为0.09mm(见图1),零件材料为3Cr13。经多次试验加工,获得了成功,质量完全合格。薄壁筒零件试制工艺路线如下:毛坯退火——粗车——退火——精车。粗车工艺要点:内、外圆,端面,肩面均留单面余量0.8～1mm;钻φ5孔:留夹头长～35mm。精车工艺要点(见图2):车去氧化皮;加工出R2.5槽;内、外圆,端面,肩面均留单面余量0.3mm;     

实用薄壁细长管加工新工艺

在自行研制的100 kW超导电机中,有一个零件是气隙外管,其内径Φ55.2+0.03+0.08 mm,外径为Φ57.30+0.02 mm和Φ57.20+0.03mm(壁厚仅1mm),同轴度Φ0.01 mm,长360 mm,是阶梯不锈钢薄壁管.该薄壁细长管加工十分困难.在研制中,采用数控立铣切削加工薄壁管内孔,再用自行开发研制的"灌沙式涨胎心轴"装夹后,用车削加工薄壁管的外圆.实际生产证明该方法的工艺简单,工装简便,易于实施,可推广应用于薄壁细长管的切削加工.     

大直径高精度顶尖

我们在加工大直径薄壁铜套(φ250～φ300mm)时,刚开始是在普通活动顶尖上套一个大直径锥体顶住薄壁铜套内径.再加工铜套外圆的。但在加工中发现铜套外圆的尺寸始终达不到规定的精度要求,不是出现锥度就是表面精糙度不一。后来我们分析得知,这是由于我们所买的普通活动顶尖是用普通角接触球轴承来支承的。它们的径向间隙较大,加工     

盘类薄壁零件车削加工减震工装设计及应用

<正>1零件结构某盘类薄壁零件材料为铬铜合金,外圆直径278mm,最薄处的端面壁厚为2mm,内外径的尺寸精度较高,表面粗糙度要求为Ra1.6μm,有较大的端面面积(见图1)。由于盘型薄壁零件刚性差,强度弱,在加工时极易产生变形,无法保证零件的精度。影响薄壁零件加工精度的因素主要有三个方面:①受力变形;②受热变形;③振动变形。对于受力变形和受热变     

薄壁主轴瓦的加工方法

我公司生产的主轴瓦（见图1）材质为钢与锡基轴承合金复合材料,壁较薄仅为3.8mm,要求外圆与内孔的同轴度为R0.01mm,用一般的方法加工很难达到技术要求,主要原因是装夹变形导致产品超差。下面就介绍加工薄壁主轴瓦解决装夹变形的一些方法。     

薄壁圆管内孔珩磨加工专用夹具设计

针对薄壁圆管工件内孔珩磨加工时易出现较大变形而导致加工精度难以保证的问题,通过对掘进机上某薄壁圆管零件的珩磨工艺分析,设计了一种薄壁圆管内壁珩磨专用夹具,改善了薄壁圆管工件的磨削工艺性,提高了加工精度和生产效率。     

保证加工轴承内外圈等薄壁零件的圆度——HARDINGE解决方案：采用外形自适应液压卡盘

在加工轴承的内外圈以及其他类似的薄壁零件时，遇到的最大问题是很难保证零件的圆度，以轴承内环为例，零件最终硬度要求为60～64HRC，在零件淬火达到硬度要求的同时也造成工件变形，此时内孔的圆度为0．028mm，外圆的圆度为0．033mm。如果采用常规的夹持方法，如卡盘、全包容有极夹头或瓣膜夹具是不能满足精加工后零件的圆度要求的。     

实用技术与工艺装备——实用薄壁细长管加工新工艺

摘要：在自行研制的100kW超导电机中，有一个零件是气隙外管，其内径φ55．2^＋0.08＋0.03mm，外径为φ57．3^0.03 0mm和φ57．2^0.03 0mm（壁厚仅1mm），同轴度φ0．01mm，长360mm，是阶梯不锈钢薄壁管。该薄壁细长管加工十分困难。在研制中，采用数控立铣切削加工薄壁管内孔，再用自行开发研制的“灌沙式涨胎心轴”装夹后，用车削加工薄壁管的外圆。实际生产证明：该方法的工艺简单，工装简便，易于实施，可推广应用于薄壁细长管的切削加工。     

薄壁带孔长轴的加工方法

在卧式车床上加工一精度高的薄壁带孔长轴，孔与轴各外圆同轴度要求很难达到0.01mm以内。但我通过多次试验，找到了一种便于操作的加工方法，下面我就根据自己的加工实例叙述此种加工方法。     

特细长液压筒的制造工艺

我厂新近试制的一台高精度平面磨床上所用的液压筒,孔径为φ45mm,长度为1910mm,长径比达42.4,外圆最大处只有φ56mm,是薄壁长缸液压筒。其具体尺寸和精度要求见图1,对φ45Η11孔在全长直径允差0.03mm。由于孔径小而细长,加工时出屑困难。内孔易     

超薄壁筒状零件机械加工工艺方法探讨

薄壁零件的加工一直是诸多工艺人员研究的对象,但基本都是对厚度为1 mm甚至2 mm以上零件的加工,对更薄壁的加工研究鲜见报道。对0.5 mm超薄壁筒状零件的机械加工工艺方法进行了探讨,提供了加工路线、加工工艺及工装的要求,通过此工艺方法加工的超薄壁筒状零件达到了图纸要求。     

薄壁工件磨削夹具

我厂加工的产品中有一种薄壁工件,其加工工艺为:下料—钻孔—车削各部留0.4～0.5mm磨量—热处理(淬火)—磨两端面—磨内孔—上心棒磨外圆。过去我们用三爪自定心卡盘直接夹外圆磨削内孔,由于一方面工件热处理后有残余应力,另一方面用三爪自定心卡盘夹持会使工件产生弹性变     

薄壁套零件的外圆加工方法

通过在薄壁套内孔填充锯末并注水膨胀的创新方法来提高工艺刚性,解决了车削和磨削外圆时的振动难题,为薄壁零件的外圆加工走出了一条新路。     

支承肩专用液性塑料夹具

我厂生产6102等系列干 式薄壁气缸套已有10年历 史,长期以来一直延用传统的弹簧套筒夹具,以精铰后的缸套内孔定位夹紧,车支承肩上、下端面。由于检测基准与加工基准不一致,使得成品缸套支承肩上、下端面对外圆中心线的圆跳动量一直处于非受控状态(GB1150—82规定为O.03mm)。为改变这种状况,我厂自行设计了一种外圆定位夹紧式精车干式薄壁气缸套支承肩专用液性塑料夹具。