我国将出台“缺陷产品管理制度”

国家质量监督检验检疫总局近日在召开的“建立缺陷产品管理制度研讨会”上，针对目前市场上缺陷产品在生产和销售方面存在的严峻形势，宣布将于一两年内出台“缺陷产品管理制度”。“缺陷产品管理制度”是指政府有关主管部门依照法律和行政规定，监督缺陷产品的生产者，使之对其生产和销售的缺陷产品进行收回、改造等处理，并采取措施消除产品设计、制造、销售等环节上产生缺陷的原因，促使其提高质量管理水平，以维护消费者权益和正常的市场秩序的一种行政管理制度。我国将出台“缺陷产品管理制度”     

汽车涂装缩孔缺陷分析及改善

通过对车身涂层缩孔缺陷的分析及研究，明确涂层缩孔缺陷主要分为电泳缩孔缺陷、色漆缩孔缺陷、清漆缩孔缺陷三大类。生产现场采取增加电泳槽液除油过滤袋、增加喷漆机器人手臂套袖更换频次、优化现场作业人员操作顺序和工艺参数等措施，有效消除了车身涂层缩孔缺陷，提升了车身涂装外观质量。     

含体积型缺陷管道安全评价技术研究

为研究体积型缺陷对管道安全性的影响，通过Workbench软件，结合管材的应力–应变曲线和塑性失效准则，对缺陷管道的最大等效应力和失效压力进行了评价，考察了倾斜角度、腐蚀深度、腐蚀长度等参数变化对管道局部应力分布的影响。结果表明，当缺陷具有一定倾斜角度时，缺陷左右拐角处的高应力集中最为明显，上下拐角处的低应力集中最为明显，缺陷沿轴向分布时对管道的危险性更大；腐蚀深度与最大等效应力和失效压力呈线性关系；腐蚀长度和腐蚀宽度的变化对最大等效应力和失效压力的影响有限，随着腐蚀长度的增加，最大应力点从缺陷内边缘转移至缺陷中心；在有限元分析范围内，各因素对管道安全性的影响程度依次为倾斜角度、腐蚀深度、腐蚀长度和宽度。研究结果可为提升管道完整性管理水平提供技术思路。     

一种检验压机、窑炉稳定性的简易方法

陶瓷生产中，产品缺陷，如大小头、变形等质量缺陷严重影响着产品质量。但大小头、变形等缺陷产生的原因是复杂的，可能是压机存在问题，也可能是窑炉存在问题，甚至是粉料、原料存在问题，具体情况要靠扎实的专业知识和丰富的生产经验来解决，预防措施也是从整个生产工序来着手。经过近几年来对生产经验的积累，下面介绍简单易行的方法对质量缺陷进行分析，进而控制质量缺陷的产生。这种方法简单易行，可操作性强，有的放矢，能及时发现和解决问题。     

桩基超声波透射法检测常见缺陷对应的声参量特征分析

桩基质量检测必须明确缺陷范围、位置、严重程度等，然后采取适当的补救措施，从而保证桩基的完整性。使用超声波透射法检测桩基完整性的过程，常遇到严重分层离析、桩底沉渣、夹砂、夹泥和桩头低强度区（气泡或冻伤）等缺陷，每种常见缺陷都存在与之相对应的超声波声参量，结合声学参数和缺陷性质存在的关系可综合判定桩基缺陷类型，准确定性，从而在技术层面协助施工方进行桩基缺陷处理。超声波透射法检测桩基完整性，不仅要确保声测管布置合理性，还要注意检测时间。     

外载荷作用下含腐蚀缺陷高钢级管道失效研究

为研究弯矩、轴力等外部载荷以及缺陷参数对含腐蚀缺陷高钢级管道失效压力的影响，采用非线性有限元方法，建立弯矩、轴力载荷与内压共同作用下管道有限元模型，分析了弯矩、轴力载荷大小、腐蚀缺陷参数以及管道径厚比等因素对管道失效压力的影响规律。结果表明：弯矩和轴力载荷均会降低管道失效压力，轴力载荷作用下失效压力的下降幅度更大。缺陷参数各影响因素对管道失效压力下降趋势影响从强到弱依次为缺陷深度、缺陷长度、缺陷宽度。失效压力随缺陷深度增大呈线性下降。缺陷长度系数大于6时，失效压力下降趋势逐渐减缓。随缺陷宽度增大，较大的轴力载荷能显著降低失效压力。管道的径厚比越大，管道失效压力越大。     

储罐底板表面缺陷漏磁场数学模型建立

本文通过实地现场测量罐底腐蚀缺陷，对罐底实际缺陷进行了统计分类，简化了缺陷形状，并用漏磁场理论进行了分析，建立了罐底存在的点状腐蚀缺陷、圆柱状腐蚀缺陷、矩形槽状腐蚀缺陷的数学模型，并在最后提出了求解实际缺陷漏磁场的方法。     

碳纤维拉挤板材表面缺陷检测

碳纤维拉挤成型工艺是一种可以制造出高强度、高刚度、轻量化复合材料的方法。该工艺通过在高温高压下将通过模具的碳纤维和树脂复合材料拉挤成型，由于碳纤维方向的一致性，从而提高了材料的力学性能。因其需要将不同材料复合，出现的缺陷会影响材料力学性能。传统人工肉眼初筛缺陷的方法效率低、易遗漏。采用多目摄像头采集图像与模糊聚类算法处理取代人工缺陷检测。机器视觉可在生产过程中对碳纤维拉挤板材表面进行实时缺陷检测。采集图像时，应用光度立体学法采集复合板材表面图像，并通过图像灰度计算形成图像梯度矩阵。在缺陷检测过程中，先将梯度矩阵经过模糊聚类法区分正常区域与缺陷区域。再通过缺陷隶属度模型划分不同缺陷种类，最后通过模糊信息熵模型标记缺陷，完成碳纤维拉挤板材表面缺陷检测。实验结果表明，表面缺陷检测准确率达98%以上，缺陷检测准确率高，误差范围小，实现了不同缺陷种类的分类划分。在碳纤维拉挤板材生产过程中具备优异的缺陷检测性能与实用价值。     

铸件铸造缺陷冷补新技术在我厂的应用

介绍了铸件铸造缺陷修补剂的主要成分，性能，以及我厂修补铸铁、铸钢、铸铝、铸铜等铸件的实际应用情况，确定了采用修补铸件铸造缺陷的修补工艺和修补方法。针对铸件缺陷在修补施工中出现的问题，提出了解决方法及应注意事项。该技术不但可修补铸件表现出现的缩松、渣孔、气孔等铸造缺陷，还可修气焊、电焊无法修补的铸造缺陷，具有投资少、见效快、节省能源、易应用、易推广等特点。     

含缺陷锅炉蒸汽管道的安全评定

以某热电厂在用含缺陷锅炉蒸汽管道为研究对象，采用超声相控阵检测方法确定缺陷类型和尺寸，应用ANSYS Workbench软件对蒸汽管道进行有限元分析，采用GB/T 19624—2019《在用含缺陷压力容器安全评定》推荐的安全评定方法对存在未熔合、裂纹和未焊透三种缺陷的蒸汽管道进行安全评定，结果表明：该锅炉蒸汽管道中未焊透缺陷不能满足GB/T 19624—2019的评定要求，蒸汽管道存在安全隐患，应对缺陷进行返修处理。     

在用铸铁烘缸缺陷评定方法的研究与工程实践

本文根据铜版纸造纸机中的铸铁烘缸在检验检测中发现存在大量的裂纹性缺陷和密集铆补孔缺陷，对造纸铸铁烘缸的缺陷评定的方法进行了理论探讨，并对灰口铸铁的材料性能进行试验研究。研究结果表明，这些含缺陷烘缸可以通过缺陷评定的方法进行安全评定，确认这些铸铁烘缸可以继续安全使用。实践证明，这种评定方法是科学的、可靠的，可以在所有含缺陷的造纸烘缸的评定中应用。     

超薄浮法玻璃下表面微细缺陷的表征

利用场发射电子扫描电镜和原子力显微镜对浮法玻璃下表面微细缺陷的形貌进行二维和三维表征，发现表面微细缺陷是由许许多多的微米级的微小划伤、划痕、压痕机附着的微小颗粒组成，单一的缺陷长度为5～20μm，宽度在1μm以下，缺陷纵深5～20 nm。     

用SEM研究PAN基碳纤维的表面缺陷

碳纤维的缺陷较多，是制约其抗拉强度的主要因素。特别是在生产碳纤维过程中，容易产生表面缺陷；表面缺陷对抗拉强度的影响大于内部缺陷。提高碳纤维抗拉强度的主要技术途径之一，就是要减少缺陷数目、 减小缺陷尺寸。     

专家门诊

关于卫生洁具经常出现脱釉缺陷等问题的答疑１、我公司生产卫生洁具，最近经常出现脱釉缺陷，请问如何解决？ 答：脱釉缺陷是卫生洁具生产中常见的釉面缺陷。产生这一缺陷的原因很多，如使用了某种不合适的原料、釉料球磨过细、工艺参数控制不当、釉料中甲基纤维素变质、回釉处理不当、喷釉技术差、坯体上有粉尘等，对于上述原因，已有很多的解决办法，在此不再赘述。这里介绍一种改善喷釉工艺来减少脱釉缺陷的方法，即用隔膜系和高粘度釉料替代喷釉缸和低粘度釉料。该方法在国外早已普遍采用，目前国内也有部分厂家开始采用。该方法可以避…     

汽车后门外板电泳前基板团斑缺陷分析

某车型汽车后门外板在电泳前发现基板表面有密集的团状斑点缺陷，影响产品外观。采用扫描电镜和能谱仪对缺陷形貌特征和元素成分进行了分析，确定该缺陷是冲压模具表面不洁所致，并在生产环节中得到验证。提出了相应的改进措施，如保持冲压模具间隙调校、定期清洁和光洁度确认，使团斑缺陷得到有效控制。     

建筑瓷砖辊道窑烧成缺陷分析及控制办法

辊道窑是生产建筑瓷砖的现代化窑炉，烧成时间缩短，截面上下温度均匀，具备其他工业窑炉无法比拟的优点。但也会经常出现一些烧成上的缺陷，例如开裂、变形、尺寸偏差、黑心和釉面缺陷等等，本文针对各种烧成缺陷分析并提出相应的解决方法。     

RTM工艺中气泡形成及消除研究

总结了关于RTM（树脂压铸）工艺中气泡缺陷的文献报道，对RTM中气泡缺陷的形成机理、影响因素及各研究者提出的消泡方法、理论和模型进行了概述，同时对RTM工艺中气泡缺陷的研究现状给予充分关注，并对RTM缺陷研究的未来方向进行了展望。     

浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法

本文以辊道窑造成产品的常见缺陷进行分析对象，重点针对针孔、清底、釉泡、条纹、氧化铝缺陷、波纹、变形、分层，以及温度控制关键点、空窑处理关键点等窑炉常见问题进行分析；以及如何采取措施对缺陷进行消除，并对常见缺陷提出解决方案，方便窑炉工作者能更好地分析判断缺陷，从而少走弯路并能更快地找出问题加以解决。     

焊接缺陷对结构疲劳性能影响的模糊评判

本文应用模糊集理论进行了焊接缺陷对结构疲劳性能影响的模糊综合评判，评判时考虑了缺陷的类型、大小、在结构厚度上的位置和缺陷间的相互影响等因素对结构疲劳强度的影响，得到了缺陷对结构疲劳强度危害严重性的特征参量μＡ（Ｘ），评判结果与试验结果相一致。     

超声波探伤时对工件缺陷性质的分析

从加工工艺、缺陷特征、缺陷波形以及底波几个方面对工件缺陷性质进行了分析，配合超声波探伤仪检测结果，可对工件缺陷性质进行判断。