大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制措施

大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制是保证球罐施工质量的关键,文章从球罐半成品、球罐组装及焊接工艺三方面介绍了控制球罐组装及焊接变形的措施。在大连石化4台4000m3球罐施工中,采取这些措施,加快了工程进度、确保了施工质量,取得了良好的效果。     

3000m3碳五球罐现场组焊及质量控制

某3 000 m<'3>碳五球罐现场施工的组对、焊接要求较高,介绍了球罐的现场组装、焊接以及焊后消除应力热处理的要点,提出了质量控制措施.现场组焊之后的球罐质量良好,实现了设备的安全运行.     

球罐横焊盖面焊接工艺分析

天津某公司的1500m3液化石油气球罐采用四带混合式布片结构,主体材料为16MnR。该球罐1998年1月建成投入使用,1999年进行了第一次开罐检验,在赤道环焊缝内表面发现数十条裂纹,打磨消除后投入使用。在2002年9月第二次开罐检验时在赤道环焊缝内外表面又发现数百条细小裂纹,而其他位置基本无裂纹。为了分析造成裂纹的内在原因,本文对球罐安装中采用的焊接材料及焊接工艺进行了分析。1 焊接材料分析该球罐的赤道环焊缝采用外大内小的非对称双V形坡口,先焊接外侧大坡口,清根后再焊接内侧较小坡口。打底焊道和盖面焊道均采用f3.2mm焊条,其余焊道…     

1000m^3球罐整体搬运

天津某罐站,新建两台1000m~3球罐,内径为12.3m,材质为FG-43,板厚34mm。新建球罐距罐站中心只有34m,罐站是特级防火区域,建罐期间又不能停产,施工中的防火问题是极为重要的。为满足组装焊接,不在罐区内动火,只能在北面一空地进行组装、退火,再运到基础就位,球罐运输距离为208m;运行宽度13.3m;整体运输质量150t;球罐整体高度为15.3m,重心偏高,稳定性差,运输难度较大。用平板拖车或其它运输机具难以运输、装卸。根据现场实际情况,采用了钢制木排整体运输这一施工方案。经过     

西安市燃气工程1万m3天然气球罐的组装焊接

详细报道西安市城市燃气工程两台从法国引进的１万ｍ~３天然天气球罐的焊接施工技术,包括球罐用钢 Ａ５３７ ＣＬ１、 ＭＯＤ以及焊接材料的性能、焊接工艺评定、焊接质量控制和焊缝缺陷的返修等内容。     

唐山LNG项目16万m~3 LNG储罐施工控制要点

结合唐山LNG项目16万m3 LNG储罐的建造,介绍了储罐内罐建造工艺流程和06Ni9钢焊接施工基本要求,详细阐述了内罐底板、壁板、大角焊缝、TCP的焊接施工,以及储罐压力试验等重点工序的施工要点。由于实施严格的过程控制,保质保量地完成了LNG储罐内罐的施工,第1~4带罐板焊接质量一次合格率为98.96%,其他各项指标均在受控范围之内。     

球罐施工质量控制要点

对球罐施工过程中的材料验收、球罐组装、焊接、检测、热处理及压力和密封性试验等方面提出了质量控制基本要点,为球罐施工和监理提供了质量检查计划。     

球罐施工质量控制要点

对球罐施工过程中的材料验收、球罐组装、焊接、检测、热处理等压力等密封性试验方面提出了质量控制基本要素,为球罐施工和监理提供了质量检查计划。     

球罐焊接冷裂纹的预防

球罐一般是用来储存易燃易爆甚至有毒的介质，一旦发生破坏其后果是极其严重的。据我国国内统计，近年发生破坏的17台球罐中，有11台与焊接有关。英国工程保险公司的两项压力容器事故调查统计表明，由于球罐裂纹造成破损和导致破损的占84．2％～89．3％。在这些破坏裂纹中，由焊接组装引起的裂纹占8．49，6～41％。如日本干叶地区的1000m^3球罐的破坏，其原因之一就是焊后错边和角变形过大，形成较强的应力集中，产生微裂纹。我国吉林省球罐破坏事故发生的原因也是由于焊接冷裂纹所致。根据大量的统计表明，球罐的破裂多数源于焊接区（焊缝及其热影响区），因此，焊接质量是球罐建造质量的关键。本文对球罐焊接冷裂纹产生的因素进行分析，并提出了预防措施。经现场施工验证，这些预防措施较好地解决了问题，从而保证了球罐的制造质量。     

400m~3球罐施工方法之比较

我国建造的球罐多为400m~3球罐。目前,400m~3球罐的施工方法主要有两种:分带组装法和整体组装法(单片组装成球)。分带组装法又分为多次翻转焊接法和一次翻转焊接法。大多数施工单位采用分带组装法,近几年个别单位采用整体组装法。以上方法我们在某液化气站工程中都采用过,在此笔者想就这三种施工方法谈几点体会。一、施工工序的比较1.分带组装多次翻转焊接法施工工序     

自动焊技术在10万m^3浮顶罐组焊中的应用

针对自动焊接技术在储罐焊接施工中出现的对组对质量要求高、横焊焊接一次合格率较低、立缝焊接变形较难控制等问题,通过上海高桥石化公司2座10万m3浮顶罐的自动焊接实践,对油罐罐底、罐壁纵缝和环缝、大角缝等自动焊工艺进行了深入的研究,总结了提高组对质量和焊接一次合格率以及控制焊接变形的经验和做法,取得了一系列较完整的焊接工艺参数.     

4000m^3球罐用钢NK-HITEN610U2的焊接

中石油第二建设公司承建的4000m3球罐是兰州石化公司300万t/a重油催化裂化装置的配套工程,该球罐的球壳材料采用日本NKK公司生产的NK-HITEN610U2钢,文章对NK-HITEN610U2钢的化学成分和力学性能进行了分析,该钢属于低焊接裂纹敏感性高强钢,具有良好的焊接性和抗裂性,焊接该类钢主要是防止产生冷裂纹和热影响区脆化,控制线能量是焊接工艺措施中的关键.另外,控制焊条熔敷金属扩散氢含量[H]、选择适当的预热温度和焊后及时进行消氢处理,也是防止冷裂纹和热影响区脆化必不可少的措施.按照工艺评定确定的参数对4000m3球罐进行焊接,取得了良好的效果.     

扬子30万t／年乙烯工程球罐的焊接

本文针时扬子30万t/年乙烯物料罐区32台国产或引进球罐的焊接施工,介绍了低合金高强度钢SPV36和SPV50Q球罐用材的理化性能和焊接特性;焊条选择、焊接坡口及工艺规范等方面的工艺特点;各类球罐的焊接工艺评定,焊工考试、焊接施工管理及检验。应用近年采的焊接研究成果,重点分析了材料碳当量、预热温度和扩散氢含量的关系;冷却速度和接头金相组织的关系。通过焊接一次合格率的对比,介绍了球罐施工中“散装法”、“带装法”和“大片组装法”的优缺点。     

2000m~3乙烯球罐安装工程质量管理

本文对某石化乙烯改扩建工程5台2000m3进口低温乙烯球罐制造中的现场质量管理进行了总结。根据施工组织的特点,建立了分类质量控制点管理制度,对球罐组装焊接、无损检测及焊后整体热处理过程进行质量控制,取得了很好的应用效果。     

50000m~3双盘式浮顶罐罐底焊接防变形措施及变形处理

石油部第七工程公司在承担由日本引进的50000m~3四台双盘式浮顶罐的施工中,为了保证施工质量,在罐底焊接中分析引起底板变形的原因后,提出不设置夹具大板焊接减小变形的措施,其具体作法是改变焊接顺序,采取反变形措施及减少板端留头。因此在控制焊接变形方面取得了一定的效果。     

大型储罐电动葫芦提升倒装施工技术

1前言在石油化工建设工程中，经常遇到1～3万m2拱顶罐的施工，通常采用手拉葫芦提升或气顶升倒装施工方法，但是这两种方法存在劳动强度较大、工效不高或几何尺寸不便控制以及安全性方面的一些问题。有条件的施工单位，也有采用自动焊机焊接正装法施工2～3万m3储罐的，但这种施工方法存在高空作业多、罐顶施工困难等不利因素。采用电动葫芦提升倒装法施工，就可以避免上述问题。通过我公司的施工实践，感到该方法具有手段用料省、施工工期短、安全可靠、安装质量易于控制等优点，在同类储罐的施工中具有较高的推广价值。2工艺原理在罐底板施…     

球罐自动焊技术的工程应用

球罐自动焊是利用全位置自动焊设备实现的，常采用自保护焊或CO2气体保护焊工艺。通过焊机和焊材的选择配置，尤其是改进与焊接设备配套的焊机轨道，实现了球罐自动焊技术的工程应用。在焊接工艺试验的基础上，选取合理的焊接工艺参数，在16台普通低合金钢球罐（除1台200m3外均为1000m3）的焊接施工中，比手工电弧焊提高工效1～1．5倍，而且质量达到传统手工焊的平均最高水平，焊接质量一次合格率约为95．2％～99．3％。     

自动焊技术在球形储罐焊接中的应用

通过自动焊技术在2000m3丙烯球形储罐焊接工程中的应用,文章介绍了该焊接工程中选用的焊接工艺参数、焊接材料以及焊接技术要点、易产生焊接缺陷的原因,并对该工程的经济技术指标进行了分析。工程实践证明:球形储罐自动焊焊接整体合格率为97.9%～98.9%,而且效率高,是手工焊的5倍;工期短,罐群施工时比手工焊缩短工期约30天;成本低,尤其是4台储罐以上的罐区施工,可比手工焊降低成本20%左右;可以改善作业环境,有效降低作业人员的劳动强度。在国家石化行业储运工程大发展的环境下,球罐自动焊技术在球罐群施工中具有较高的推广价值。     

CO2气体保护焊在4000m^3球罐中的应用

以4 000 m3 C5球罐的焊接为例,介绍了药芯焊丝CO2气体保护焊在球罐全位置焊接中的应用,并对焊接中发现的主要焊接缺陷进行了分析.采取一系列改进措施后,球罐焊接一次合格率大幅提高.     

球罐安装质量控制

球罐安装是指将成型的球壳板组装成球罐,安装质量的好坏直接影响着球罐投产后的安全性,为了保证施工质量,必须在施工过程中对材料、拼装、焊接、检验、试验和成品等各施工环节的质量进行仃效的控制。本文介绍各安装环节质量控制特点及措拖。一、球壳板检查它既是到货验收工作,又是施工前的准备。可分为外观检查和内在化质量检查。外观检查重点放在材质证明文件和实物标记核对、曲率及尺寸检查、表面缺陷及板