双酚A-环氧氯丙烷醚化反应动力学

本文讨论了双酚A、环氧氯丙烷二步法合成液态双酚A型环氧树脂醚化反应动力学,并对催化醚化过程中各步反应速率常数及活化能进行了求算。结果表明,在催化剂存在下,酚羟基醚化反应为二级反应,氯醇醚闭环反应为一级反应。     

新工艺合成低黏度双酚A型液态环氧树脂

采用新工艺合成了双酚A型液态环氧树脂,并研究了醚化反应催化剂和闭环反应碱用量对醚化反应后体系双酚A单体残留量、合成的环氧树脂的环氧当量和有机氯含量的影响。结果表明:采用新催化剂有效提高了醚化反应双酚A的转化率,醚化反应结束后双酚A残留量14%。随着碱用量的提高,环氧当量和有机氯显著降低。新工艺的重复性好,与一步法合成的环氧树脂比较,产品具有黏度低(25℃下约为7.80～7.98Pa.s)、环氧当量低(182g/eq)、有机氯含量低(200μg/g)的特点。     

液态双酚A环氧树脂合成反应动力学

本文通过大量数据对二步法合成液态双酚A环氧树脂醚化阶段和闭环阶段的反应历程和动力学进行了探讨,并对不同文献中动力学研究的方法、观点进行了比较,指出在醚化阶段不仅存在二级反应的催化醚化反应,同时也存在催化闭环反应,此闭环反应与闭环阶段的碱催化闭环反应均为一级反应,但活化能不同。     

环氧树脂的分子量分布

一、前言环氧树脂是一类长链热固性树脂,其稳定性优良、耐高温、耐腐蚀、粘结力强,因而广泛用于涂料、粘合剂和工程塑料等方面。目前工业上最常用的双酚A型环氧树脂系由环氧氯丙烷和双酚A在碱催化下反应制得的,调节缩合反应中环氧氯丙烷与双酚A的配比,可以制得从分子量为350的液态环氧树脂,直到分子量达7000、熔点为175℃的固体环氧树脂。双酚A环氧树脂的生产工艺通常为两种:一种为以环氧氯丙烷和双酚A为原料的传统一步法,另一种是以双酚A的二缩水甘油醚及双酚A作原料的融熔二步法。     

年产80000吨环氧树脂的合成及其机理

介绍了液态双酚A型环氧树脂(E-51和E-44)、溴化环氧树脂(EX-23-80A)、半固态双酚A型环氧树脂(E-39D)和固态双酚A型环氧树脂(E-21)的合成工艺,并描述了这几种环氧树脂生产的反应机理。     

提高液体环氧树脂主要性能的方法探讨

针对国内液体环氧树脂产品环氧值IR普遍偏低的现状,在原一步法工艺基础上了提出了2种改进工艺:1)引进相转移催化剂,醚化反应完成后,一次将碱液滴加完全,即二步法合成工艺;2)加入相转移催化剂的同时加入少量碱,同时催化醚化反应,即混合法。采用红外光谱、GPC、化学方法等对3种工艺的产品指标进行了分析对比。结果表明,在醚化反应中加入相转移催化剂可提高环氧值IR。二步法比混合法环氧值IR要高,且二者均具有有机氯含量低、粘度小的特点。最佳工艺为:将双酚A与环氧氯丙烷按照物质的量比1:6加入后,升温至58～62℃,加入季铵盐,醚化反应完成后一次滴加碱液而后进行后处理。     

中分子质量环氧树脂合成新工艺

采用了双酚A与环氧氯丙烷醚化生成氯醇醚,再与双酚A反应并经过闭环反应合成中分子质量环氧树脂新工艺,可较大幅度提高环氧树脂的质量。     

液态双酚A环氧树酯工艺研究概况

液态双酚A环氧树脂本身有着广泛的应用领域,同时又是合成高分子量环氧树脂的基础材料,因此对其合成工艺的探索有着普遍、直接的意义。本文主要阐述了液态双酚A环氧树脂合成工艺的发展概况,国内液态双酚A环氧树脂生产工艺、经济技术指标与国外的差距;论述了一步法、二步法合成液态双酚A环氧树脂的优劣,并对我国目前二步法合成液态双酚A环氧树脂发展和存在问题进行了详细讨论。     

溴化环氧树脂合成的研究

本文主要介绍了由环氧氯丙烷(ECH)与不同比例的四溴双酚A(TBBPA)和双酚A(BPA)混合物合成溴化环氧树脂。也可以根据溴含量和分子量的不同要求,先合成液态双酚A型环氧树脂或不同溴含量的液态溴化环氧树脂,再与TBBPA或BPA,或BPA和TBBPA的混合物反应,合成不同活性、不同溴含量的溴比环氧树脂即二步法。     

合成环氧树脂的反应动力学

本文研究了由双酚—A和环氧氯丙烷合成环氧树脂的反应动力学,测定了表观反应速率常数和活化能,研究了闭环反应速率和相转移催化条件下季铵盐催化效果时温度的依赖性。     

液态双酚A型环氧树脂粘度测试影响因素及消除方法

粘度是液态双酚A型环氧树脂其重要物性指标,我们在测量流体粘度时必须了解不同粘度的测量原理和它们的适用范围,选择合适的粘度计,转针,转速等参数,液态环氧树脂粘度测试影响因素较多,通过对影响因素如温度、样品水分、测试条件等的影响分析,找出最佳测试条件:在25℃下,采用16#转针,6 rpm,该条件下测试的粘度准确性高,重现性好,为液态双酚A型环氧树脂品质监控提供了重要的依据。     

HK-021液态酸酐的合成及其应用

一、前 言 HK-021是一种液态的酸酐类环氧树脂固化剂,它可以作为多种类型的环氧树脂的优良固化剂。如用于固化双酚A型环氧化物、脂环族环氧化物、环氧化的聚烯烃环氧化物、脂肪酸酯类环氧树脂、杂环族环氧树脂、环氧酸型酚醛环氧树脂、双酚A以外的酚类环氧树脂等。此外,它与环氧化物有十分理想的相溶性和固化工艺性能。     

氢化双酚A型环氧树脂合成工艺研究

以氢化双酚A(HBPA)和环氧氯丙烷(ECH)为原料,通过自制助催化剂与NaOH复配,按照醚化路线合成出氢化双酚A型环氧树脂.通过正交实验和单因素实验优化出最佳合成配方及工艺条件.采用核磁共振波谱表征其结构,并与BASF公司产品进行性能对比.     

桉木木质素提取及环氧树脂的合成表征

利用木质素大分子与双酚A相似性,采用木质素替代双酚A制备环氧树脂可减少化石原料双酚A的使用。采用衣康酸助催化高温液态水耦合酶催化水解法提取人工林剩余物―桉木的木质素。电子扫描电镜SEM检测表明:木质素分子量颗粒分布均一,木质素含量97.6%,酚羟基含量1.48 mmol/g。利用木质素与双酚A结构相似,在碱催化下与环氧氯丙烷反应合成木质素基环氧树脂。傅立叶红外光谱检测表明,氢氧化钠催化下发生了化学反应,生成了环氧基,环氧值为0.36 mol/100g。热失重TGA分析显示:双酚A环氧树脂失重发生在314.57℃～455.37℃,800℃时最终残余量(剩余物质质量)达到6.813%;木质素环氧树脂失重主要发生在85.62℃～335.82℃区间,800℃时最终残余量为20.34%。通过对比木质素基环氧树脂热稳定性比双酚A环氧树脂好。     

液态双酚A型环氧树脂醚化催化剂的研究

本文以GE—HPLC为分析手段,对双酚A环氧树脂醚化反应催化剂进行了研究,确定了醚化反应最佳催化剂.     

汽巴嘉基公司将增加液态环氧树脂的生产能力

<正> 目前,汽巴—嘉基公司在阿拉巴马州MeInlosh的工厂正在生产液态环氧树脂.这家公司的年生产能力为360—4500吨.由双酚A和环氧氯丙烷反应生成的Aral-dite型液态环氧树脂,既是产品,又是本公司100种环氧树脂产品中的关键性的中间     

双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂

采用间苯二酚、双酚F与环氧氯丙烷共聚合成一种高性能的环氧树脂,研究了不同反应温度、反应时间、双酚F/间苯二酚比例等条件对共聚环氧树脂结构材料性能的影响,确定了合成条件。结果表明所制备的双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂粘度比单纯双酚F环氧树脂低,其热固化结构材料的韧性、耐热性和拉伸强度较纯双酚F和间苯二酚型环氧树脂有明显提高。其最佳合成条件为:醚化温度为80℃,醚化时间5h,加碱闭环温度为60℃,加碱速度为4g/10min。间苯二酚与双酚F质量为20∶80时共聚树脂的综合性能最佳。其粘度为2 1Pa·s,比单纯的双酚F环氧树脂下降了42%;玻璃化温度为165℃,比纯双酚F环氧树脂提高了20℃;拉伸强度为102 3MPa,比纯双酚F环氧树脂提高了27%;弯曲强度为113 6MPa,比单纯的双酚F环氧树脂下降了18%。     

环氧树脂生产中萃取剂的选用

<正>环氧树脂是分子中具有两个或两个以上环氧基的预聚物的总称.在环氧树脂中一个主要品种就是双酚A型环氧树脂.双酚A型环氧树脂又分为液体和固体环氧树脂两种.目前固体双酚A型环氧树脂的生产一般采用间歇法占多数,也可采用二步法.用高质量的双酚A与氯含量低的液体环氧树脂或中等分子量的固体环氧树脂为原料,选择高效催化剂,可以制得分子量分布均匀、没有歧化反应的固体环氧树脂.     

美国陶氏(DOW)化学公司的环氧树脂产品及其特点

<正>美国环氧树脂生产能力约为33万吨/年,陶氏化学公司,生产能力已超过10万吨/年,是美国主要生产环氧树脂厂家之一,其生产能力次于壳牌化学公司.最近美国陶氏化学公司最新资料报导了该公司所生产的环氧树脂系列品种的产品技术规格特点.这些品种系列主要有:双酚A型液态环氧树脂;双酚A型固态环氧树脂及其树脂溶液;     

碱在合成溴化环氧树脂阻燃剂中的关键作用

研究了碱在四溴双酚A和环氧氯丙烷(相转移催化条件下)缩聚生成高分子量溴化环氧树脂阻燃剂过程中的作用。结果显示:合成溴化环氧树脂过程中,分别选用四乙基溴化铵、四甲基溴化铵、聚乙二醇(分子量6,000和分子量400)等相转移催化体系,LiOH、NaOH、KOH等对环氧树脂产品(分子量、收率和Br含量)产生显著影响并且影响程度差异较大,LiOH效果最好,KOH次之,NaOH最差。碱用量以保证得到预期产品的前提下最低用量为宜。