轧辊孔型强力切削抑制颤振的最佳走刀路线

阐述了数控强力切削轧辊孔型时发生颤振的问题,推导出切削深度与颤振的关系,并比较了几种走刀路线,提出了避免颤振的最佳走刀路线。     

数控强力切削轧辊的最佳工艺路线与颤振抑制

阐述了槽钢轧辊孔型数控强力切削中出现的颤振现象,提出了在切削过程中避免发生颤振的最佳工艺路线。     

数控强力切削中伺服系统对极限切削宽度的影响

针对数控强力切削中颤振问题,建立了包含切削过程颤振环节的数控强力切削伺服系统数学模型。对模型的理论分析、计算机仿真及正交试验验证表明:增大位置环增益KPP可以提高机床快速跟踪性能,减小速度环积分时间常数τs能迅速消除系统静差,但极限切削宽度blim会随之而下降;过大或过小的速度环增益KPS都会导致blim下;优化调节伺服系统KPP,τs和KPS可提高系统的动、静态特性及blim。正交实验优化伺服系统参数方法简单可行,能有效地提高切削系统稳定性和极限切削宽度,适用于重型机床的数控强力切削。     

切削颤振研究的关键技术与进展综述

切削颤振是金属切削加工过程中的一种非常复杂的机械振动现象,影响零件加工质量并限制生产率提高.颤振产生的原因和发生、发展规律与切削过程本身以及切削机床动态特性都有着内在的本质联系,长久以来被众多研究者关注.本文就切削颤振在颤振机理、建模、稳定性分析、颤振识别预报以及颤振控制领域的国内外研究成果进行了详细介绍,讨论和分析了...     

再生型切削颤振系统极限切削宽度探究

建立了数控再生型切削颤振系统的模型,推导再生型切削颤振的系统极限切削宽度计算公式.通过具体的试验和数学公式,基于Simulink对极限宽度进行仿真,能够很好地归纳出再生型颤振系统极限切削宽度,对实际加工有很好的指导作用.     

高速切削加工过程振动预测技术

高速切削加工参数选择不合理会导致切削振动,切削过程中振动引起的不稳定切削会产生一系列不良的影响,切削振动的预测将有助于优化高速切削加工过程,提高切削加工表面质量和加工效率.概述了高速切削加工过程中颤振产生的机理与类型,并分析了切削颤振的影响因素;对切削加工过程稳定性预测进行了报道,重点论述了切削稳定性的影响因素;对切削振动辨识与预测方面的研究成果进行了总结.指出了切削加工过程振动预测技术的未来发展趋势.     

用于切削颤振机理分析的在线测量系统

金属切削加工中产生的自激振动对加工质量和表面质量均会产生很大的影响,有时甚至使加工无法进行。利用Delphi,开发出了一套在线测量系统,对切削颤振的机理进行了研究。通过实时采集切削过程中与颤振相关的各种数据,并采用FFT（快速傅立叶变换）技术对切削颤振的频率及功率谱进行计算分析,同时结合李萨如图形对颤振能量消减情况进行跟踪显示,在此基础上对自激振动的谐振频率及主要影响因素进行分析,为寻求相应的消振措施提供必要的理论依据。     

切削颤振模型及机理研究

提出了同时考虑工件系统和刀具系统对切削颤振影响的２自由度切削系统模型,用此模型解释了双频颤振和单频颤振产生的机理,提出了产生的条件,并进行了试验验证。     

镗削颤振快速预报技术研究

切削颤振切导致产品质量、生产效率、刀具和机床使用寿命的降低 ,同时造成噪声污染 ,影响操作者身心健康。随着工厂自动化发展 ,操作者日益远离加工现场 ,对切削颤振进行在线监视预报和控制变得越来越重要。但由于其发生发展的过程极其短暂 ,使颤振的在线预报十分困难。本文在讨论了镗削颤振发展机理的基础上 ,提出了一种基于神经网络进行颤振预报的新方法。用 L O- RBF模型进行传感信号预处理 ,结果输入 Fuzzy ARTMap模型进行颤振识别 ,大大缩短了信号处理时间 ,提高了识别的准确性 ,取得了满意的结果。     

刀具颤振与动力减振浅析

1引言 颤振是金属切削加工中最常见的失效方式之一。颤振发生时，在刀具的切削刃和工件之间，除了正常的切削运动以外，还会叠加一个周期性的相对运动。