YCQ型千斤顶的液控系统设计

采用自动挡板型换向装置的双作用增压回路,整合流量控制回路、保压卸压回路、锁紧回路,实现了YCQ型千斤顶的液控系统设计.     

大型油压机系统平稳换向的实现

在大流量、高压力的液压系统的换向过程中，会产生较强烈的液压冲击，对液压系统管路及各元件极易造成损坏，影响液压系统的性能稳定性和工作可靠性。该文介绍了一条新的实现大型油压机系统平稳换向的思路，并对此方式的原理进行了详细介绍。     

大流量液压换向振动阀在线检测系统设计

针对流量大于200 L/min的液压换向振动阀在线性能检测需要,设计了包括主、辅液压系统计算机集中控制的实时检测系统;主液压系统用于大流量下产品换向特性检测,辅助液压系统用于产品静压密封测试及自动安装;主辅油路由独立的液压泵驱动,高、低压分离避免了相互干扰。目前该检测系统已应用于生产实际,满足性能检测、生产效率、工作稳定性等要求。     

可调式限流电液换向阀

在重型和大型液压机械的大流量系统中,大多采用电液换向阀进行换向。当大流量的液压油通过滑阀时,会产生很大的摩擦力和液动力,如果不采取有效措施,势必会导致严重的换向冲击。     

高频换向快动型压印机液压系统的研究

通过对压印机液压系统的研究,提出了高频换向快动型压印机液压系统中油缸的工作压力与泵流量、液体压缩率三者呈准线性关系.     

基于AMESim的新型轨道式混凝土搅拌车液压系统建模与分析

以6m3轨道式混凝土搅拌运输车为例,介绍了搅拌车结构组成,借助AMESim软件对搅拌车液压系统进行了仿真,分析了搅拌车在不同工况下液压系统的压力、流量、溢流量以及液压元件的输出转矩等重要参数,得出了在不同工况以及工况之间转换时这些参数的变化规律。同时,对液压系统在不同的换向时间下进行了仿真,得出了一组马达扭矩变化曲线,通过对比分析可知换向阀最佳的换向时间为3s。     

高频换向快动型压印机液压系统的研究

通过对压印机液压系统的研究,提出了高频换向快动型压印机液压系统中油缸的工作压力和泵流量,液体压缩率三者呈准线性关系。     

钻井往复泵液压驱动系统

20世纪90年代初，国外开始在石油钻机上采用液压驱动往复泵为钻机的循环系统提供动力液，由于液压往复泵可使活塞匀速运动，从而使泵的流量和压力波动减小，可以省去减速装置和排出空气包，改善了循环系统的工作性能，也简化了设备，文中分析了进口液压钻机上配备的往复泵液压驱动系统的组成及工作原理，介绍了一种可控制多缸连续往复换向的换向转阀。     

一种用于节能型液压激振技术中高频液压转阀的研究

本文首先对当前液压激振技术存在高能耗、低效率等问题进行了分析,在提出了一种节能型液压激振技术思想的基础上,对其核心部件高频液压转阀进行了原理设计、工作过程和主要性能分析,其结果表明所设计的高频液压转阀能够实现高转速连续旋转和高频换向,且转阀的造价低,结构紧凑,弥补了当前液压转阀的不足。适用于液压振动系统以及对换向频率要求较高的相关场合。     

盾构液压推进系统关键技术研究

推进系统承担着整个盾构机的向前顶进、换向及姿态调整等一系列复杂任务,其控制性能的好坏对盾构施工控制的多个方面均会产生直接影响.该文对液压推进系统中所运用到的分区-分组联合控制技术、压力流量复合控制技术、负载敏感技术、二通插装技术等主要关键技术进行了分析,并对各自的研究现状和发展前景进行了分析与展望,进而为液压技术在盾构推进系统中的广泛应用提供一定的理论指导.     

低速大排量风能吸功泵流量特性研究

针对大功率液压型风力发电液压系统的需要,设计一种利用双圆柱凸轮驱动多排液压缸、换向阀配流的低速大排量风能吸功泵,并对所设计的风能吸功泵流量特性进行理论分析和仿真研究.提出在换向阀阀芯处增加节流槽,减小配油过程的压力冲击.根据换向阀的工作特点,建立了单腔室流量特性数学模型,得出在低转速工况下影响风能吸功泵内泄漏的主要因素...     

PQ控制变量泵比例换向阀参数对压力特性的影响仿真研究

针对电液比例压力流量控制轴向变量柱塞泵,利用AMESim软件建立其整体模型。对该变量泵压力特性进行了仿真研究,并重点考察了电液比例换向阀参数的变化对泵压力特性的影响。仿真结果表明,电液比例换向阀的弹簧刚度和弹簧预紧力的设定值越大,变量泵输出压力的稳态值也越大;在避免比例换向阀的阀芯质量过小基础上,尽量减小阀芯质量,并设定适当大小的阻尼孔孔径和阀芯直径,可减小输出压力的超调量,改善变量泵的工作品质。     

盾构机液压推进系统故障分析与仿真研究

针对盾构机液压推进系统的故障诊断问题,以在芜湖长江隧道项目过程中所使用的大型液压驱动型泥水盾构机为研究对象,分析了盾构机液压推进系统的工作原理,总结了推进系统中液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏故障模式的发生机理及其对推进系统造成的影响。利用AMESim平台建立推进系统模型,对液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏3类故障进行仿真分析,并提取液压缸推进速度、推进行程、无杆腔流量和系统压力4种推进参数的仿真数据。仿真结果表明：发生液压缸泄漏故障时,活塞杆无法伸出,推进速度为0;发生换向阀泄漏故障时,液压缸出现自走现象,推进速度明显降低;发生溢流阀泄漏故障时,系统压力明显降低,液压缸无法克服阻力向前推进。为后续盾构机推进系统的故障诊断和预测提供了有价值的参考。     

工程机械卷扬控制系统性能提升研究

为提升工程机械卷扬系统稳定性能,以轮式起重机为例分析了当前卷扬液压系统控制原理,进行卷扬系统下降测试,明确单泵怠速下卷扬下降抖动问题;通过在平衡阀先导旁通及弹簧腔回油路设置阻尼及开关阀,同时控制器结合起重机不同工作模式及卷扬落主阀先导压力变化信息,进行开关阀的启/闭控制,以进行卷扬系统稳定及节能匹配,经过整机测试验证,该优化方案能够实现小流量工况下的稳定控制要求,同时实现大流量工况下的节能控制要求。     

动力转向器总成综合性能试验台液压系统设计

动力转向器总成出厂前必须进行综合性能试验,试验台架既要模拟汽车转向系统中的供油功能,还需要给转向器被动或主动加载,工作压力高,流量变化大,对液压系统的设计提出了较高要求。将试验台液压系统分为2个独立的子系统进行设计,使用电磁比例溢流阀根据程序设定自动调节系统压力,通过并联2个单向节流阀获得较大的流量调节范围,满足多种试验要求,采用定值减压阀和换向阀卸荷等多种措施保护仪器仪表。实践验证,液压系统设计合理,有效避免了液压冲击,工作稳定,噪声小,各试验参数便于设置和标定,满足试验要求,为类似设备的研发提供了可借鉴的经验。     

一种折弯机速度切换故障分析与排除

针对滑块快速下行碰到速度切换限位后等待8 s才能进入工作速度的现象,介绍了80 t折弯机液压系统原理,研究了快下工况到工作工况切换时各阀的参数及曲线。采用换向阀油口增加阻尼器局部产生压差阻力的方案,并根据工况计算出阻尼孔直径大小,并进行验证为实现充液阀的开启提供依据。     

换向阀启闭特性对流量测量试验的影响分析

针对航空液压泵流量测量系统中换向阀的启闭特性对流量测量准确性影响较大、启闭过程耗时不等造成测量误差等问题,分析了换向阀在测量系统中的工作原理,针对换向阀建立了流量及阀芯的力平衡数学模型。利用AMESim软件建立了系统仿真模型并对其进行仿真研究,得到了不同系统压力和不同转速下,换向阀启闭过程对系统流量测量的影响,为进行现场测试提供了理论依据。同时,对不同型号、不同工况下被试液压泵的大量试验结果与仿真结果进行了比较,发现两者基本一致,试验结果为航空液压泵流量测量系统的设计提供了理论依据以及实际测试数据的支持。     

2D数字式电液比例换向阀动态特性实验研究

由于摩擦力、液动力等因素的影响,直动式电液比例换向阀很难实现大流量控制,而导控式比例换向阀无法实现零压下工作,针对直动式和导控式电液比例换向阀的缺点,提出了一种结构简单、流量大并具有全桥式位置反馈的新型电液比例换向阀--2D数字式电液比例换向阀。该阀由2D换向阀、压扭联轴器和比例电磁铁等组成。在分析该阀的结构和工作原理基础上,对该阀进行了动态试验。实验表明：2D数字式比例换向阀频宽可达18 Hz,具有良好的动态特性。     

有源先导级控制的电液比例流量阀特性研究

针对现有技术采用压差补偿器或插装式流量传感器控制流量,会降低阀的通流能力,增加系统的功率损失和发热;大流量场合只能通过阀开口面积间接控制流量,受负载变化影响控制精度低;低工作压力范围可控性差、动态响应慢;大通径采用三级结构,构造复杂等问题,提出用小功率伺服电动机驱动小排量液压泵/马达(有源)、结合液压晶体管(Valvistor),构造新的低能耗、高可控的电液比例流量阀。该方法可扩大阀的流量控制范围,提高阀在低压时的动态响应。建立阀的静态数学模型,分析获得影响阀负载流量特性最主要的因素是反馈节流槽预开口量大小;进一步建立阀的动态数学模型,获得主阀芯稳定条件。根据阀的结构组成,建立阀的仿真模型,仿真分析主阀各参数对主阀性能的影响。结果表明,反馈节流槽预开口量越小,主阀负载流量特性越好;主阀口压降越大,主阀芯响应越快;但由动态数学模型可知主阀口压降太大且先导流量较小时,阀的稳定性也会降低。研究也表明,在保证主阀良好的动态特性前提下,可通过使先导泵/马达转速随负载压力变化,实现对阀的流量补偿,从而改善阀的负载流量特性。     

快锻系统压力位移复合控制节能研究

针对锻造液压机普通电液比例阀控系统快锻工作过程中,系统定压输出、回程缸背压腔压力过大,系统传动效率低的问题,提出了一种基于压力位移复合的控制策略,在保证控制精度的前提下,同时进行了回程缸背压腔压力控制和泵口压力负载敏感控制。通过建立液压机压力位移复合控制的整体数学模型,对其节能机理进行了研究,并分析了影响其节能效果的两个重要因素--回程缸背压腔压力pb和泵口与工作腔压力差值Δp。实验结果表明,基于压力位移复合控制的液压机快锻系统加载时系统位置误差达到1.5mm,与传统的电液比例阀控系统相比,装机功率降低至传统电液比例阀控系统装机功率的52.3%,功耗也降低为普通比例阀控系统的49.2%。