冷轧带钢异物压入原因分析及防治措施

宝钢一条酸轧机组,曾集中爆发大量的异物压入缺陷,严重制约机组的正常生产.分析了异物压入缺陷的形貌和元素构成,调查了系统中各关键部位的异物,由此推断造成异物压入缺陷产生的原因,在此基础上对系统进行了改进,使异物压入缺陷产生的概率得到大大的降低.     

冷轧带钢异物压入缺陷分析及预防措施

涟钢冷轧酸轧线每年多次出现异物压入缺陷,严重制约机组的稳顺生产和产品质量。通过分析异物压入缺陷的周期、形貌和元素构成,由此推断造成异物压入缺陷产生的原因,在此基础上实施全线辊系管理,开展全线清洁生产。使异物压入缺陷产生的概率得到大大的降低。     

酸轧生产线带钢异物压入缺陷分析

利用扫描电镜分析了酸轧生产线带钢下表面异物压入缺陷、轧机入口三辊单元下辊和测张辊的粘结异物、聚氨酯辊辊面粘结异物的化学成分。分析结果表明,三者的成分基本一致,说明辊面粘结异物导致了带钢表面的异物压入缺陷。进一步分析认为,辊面异物粘结的真正原因是出口活套的活套小车上的转向滑轮掉落油泥。通过制定转向滑轮的检查和清理周期,并将其纳入清洁生产管理规定中,能够彻底解决此类异物压入缺陷。     

冷轧带钢表面异物压入缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面异物压入缺陷的形貌和成分进行了分析,并对冷轧各生产工序对异物压入缺陷的影响进行了分析。结果表明,冷轧带钢异物压入缺陷与辊系材料产生的磨屑或胶辊表面的粘附物以及乳液过滤系统有关。通过控制原料上料温度,提高酸洗区域大辊径S辊及控制辊辊面硬度,机架间乳液胶管更换为铁管,改进乳液系统等,使异物压入缺陷率大大降低,提高了产品质量。     

带钢表面异物压入缺陷分析与改进

分析了1 800 mm炉卷轧机出现的带钢表面异物压入缺陷的特征、分布规律及产生的原因。通过炉衬材料革新改造、优化卷轧工艺、优化卷取炉升降温曲线、导卫灰清理改进及增设吹扫装置等措施的实施,带钢表面异物压入缺陷率由0.7%降到0.2%以内,提高了产品质量。     

冷轧酸轧异物压入分析

冷轧产品在汽车工业中多用于装饰外板,表面质量要求高,且冷轧产线较长,一旦发生产品质量问题排查缺陷源难度大,所以冷轧产品的缺陷分析在钢铁生产中具有重要意义。某冷轧产线突发疑似氧化铁皮压入的表面缺陷,通过宏观分析、电子显微镜微观观察、利用能谱仪进行压入异物的成分测定、产线跟踪等途径,确定缺陷由酸轧异物压入引起,排除氧化铁皮压入的可能性。最终通过清扫缺陷产生的机组,并更换部分轧辊,使其得到控制。     

热轧带钢表面丝状异物压入原因分析及预防措施

文章介绍了八钢1750热轧厂在前期的生产过程中出现的带钢边部丝状异物压入缺陷的情况。通过对轧线工艺通道的检查以及缺陷形貌的分析比较,找出了造成缺陷的原因并提出针对性措施:增加机架间逆喷水、更改侧导板衬板材质、优化侧导板开口度修正值等,提出了清洁生产的需求,多措并举减少了带钢异物压入的缺陷率,提高了产品质量。     

热轧带钢头部异物压入缺陷分析及控制

针对热轧带钢异物压入缺陷,分析了缺陷形貌特征及分布规律,经过现场试验跟踪,确定了缺陷产生来源,采取了相应的控制措施,该缺陷得到显著减少。     

3003铝合金冷轧板带孔洞缺陷分析及预防措施

采用扫描电镜和能谱分析手段对铝合金冷轧板带的孔洞缺陷进行分析,指出扁锭夹杂、异物压入和轧辊异常是冷轧板带孔洞缺陷产生的主要原因;提出预防孔洞缺陷产生的措施。     

不锈钢带连续退火针压缺陷的研究

针压是不锈钢冷轧薄带钢在连续退火酸洗机组生产过程中经常出现的表面缺陷。现场实测及针压缺陷的显微分析结果表明：在连续退火过程中,炉辊与不锈钢带表面存在相对滑动时,辊子表面积累的颗粒状异物是形成针压缺陷的主要原因。为了减少颗粒状异物和改善表面接触状态,现场试验分析发现冷却段3%辊是产生带钢表面针压缺陷的主要部件,改变冷却段3#辊的材质和辊子形状可降低针压缺陷的发生率,采取相应措施使得针压缺陷得到了明显改善。     

一种铝箔针孔的特征及其形成机理的探讨

利用扫描电镜、能谱分析等测试手段对铝箔中一类针孔的微观形貌进行了观察、对针孔处的化学成分进行了检测.结果表明,铝箔针孔缺陷处沿着轧制方向有明显的异物压入的痕迹;铝箔针孔处存在大小约20～50μm的外来异物;经过能谱分析,异物的化学成分有O、Al、Si、S、Ca、Fe、K、Ti等元素.综合分析认为,铝箔粗轧时,轧制油透过率过低,导致轧制油里面的硅藻土与铝粉等硬质粒子压入是产生此类针孔缺陷的主要原因.     

钢板卷筒后筒体表面凹坑缺陷的成因分析与预防

针对钢板卷简后，部分简体表面出现大小不一的凹坑缺陷，特别是简体内表面的凹坑更严重的现象进行了简要分析，认为该类凹坑缺陷是在简体卷制过程中异物聚集压入造成的，主要是钢板表面脱落的氧化铁皮压入筒体内壁，造成凹坑缺陷，并提出了预防措施。     

1422产线卷取区域异物压入的原因及控制方法

通过对下工序反映的异物压入形貌、大小和异物压入的对应位置、材质等进行分析,发现与轧线卷取区域相关性较强,后续针对卷取区域异物压入提出针对性的改进方案。     

冷轧板孔洞缺陷成因分析

冷轧板孔洞是薄规格冷轧产品中常见的一种缺陷。孔洞大致可分为三大类：正常拉裂类孔洞主要与基体的夹杂有关;疤块孔洞与坑状孔洞主要为钢基掉块或异物压入基体形成,其它类孔洞与轧制工艺过程控制有关;冷轧因素引起的孔洞与轧制力及张力分配不合理、冷轧异物压入及板型不良等因素有关、本文重点对热轧工序原因造成的冷轧孔洞缺陷进行了分析,采用扫描电镜、金相显微镜、热轧在线表面检测仪等设备对比分析了冷轧板出现的孔洞缺陷出现的原因,根据分析结果制定了相关的措施。     

钢板卷筒后简体表面凹坑缺陷的原因分析与预防

针对部分钢板被卷筒后,筒体的表面出现大小不一的凹坑缺陷,特别是筒体内表面的凹坑更严重的这种现象,本文进行了简要的分析,认为该类凹坑缺陷是在筒体卷制过程中异物聚集压入造成,主要是钢板表面脱落的氧化铁皮压入筒体内壁,造成的凹坑缺陷,并提出了预防措施．     

冷轧板孔洞类缺陷成因分析及研究

采用SEM及EDS能谱仪等试验手段,对冷轧生产中出现的孔洞缺陷及其成因和影响因素进行分析研究,针对不同类型的孔洞缺陷提出了相应的工艺改进措施。结果表明:产生孔洞缺陷的原因主要有夹杂类、异物压入、轧辊异常等类型,其中,以夹杂类为主,其特征为撕裂状韧窝状断口,或呈月牙形,在钢板的正反面尺寸差异不大,主要与炼钢工艺有关;异物压入类缺陷特征有明显的机械划痕或压痕,断口较光滑,正反面尺寸不等,主要与热轧工艺和冷连轧工艺有关;轧辊异常类缺陷特征为等距离周期性的孔洞,主要与轧辊磨损和老化有关。并针对不同类型的孔洞缺陷提出了相应的工艺改进措施。     

钢板卷筒后简体表面凹坑缺陷的成因分析与预防

针对钢板卷筒后,部分简体表面出现大小不一的凹坑缺陷,特别是简体内表面的凹坑更严重的现象进行了简要分析,认为该类凹坑缺陷是在简体卷制过程中异物聚集压人造成的,主要是钢板表面脱落的氧化铁皮压入筒体内壁,造成凹坑缺陷,并提出了预防措施.     

连铸机扇形段轴承失效分析及改进措施

为提高武钢板坯连铸机扇形段轴承使用寿命,减少因轴承破损导致的异物压入缺陷,系统分析了扇形段轴承失效的原因,对扇形段设计和工艺参数的选择等方面进行了研究。结果表明扇形段轴承失效的主要原因是异常过载,提出了调整轻压下参数、优化尾坯输出模式、启动软夹紧功能等改进措施。连铸机扇形段工艺优化后,轴承破损引起的扇形段失效比例由89.7%降低到62.5%,扇形段平均使用周期由122天提高至140天,因异物压入导致的热轧卷板缺陷基本消除。     

圆盘拉拔紫铜管杂物压入类缺陷研究

随着市场竞争的加剧,空调生产厂家对铜管材的质量,尤其是对表面质量的要求渐趋严格。杂物压入是紫铜管加工过程中经常出现的一种表面缺陷,这种表面缺陷不仅会降低铜管的质量,而且还有可能在紫铜管拉拔过程中发生管材断裂,造成产品报废。通过跟踪铜盘管的拉拔过程,分析杂物压入处的形貌和成分,结果发现：圆盘拉拔三道次后,铜管内外表面均有杂物压入,进而导致断管发生。而引起铜盘管拉拔过程出现杂物压入类缺陷的主要原因是外部杂质铁（Fe）,硅（Si）,氧（O）和其他异物微粒的压入,这些杂物压入点在拉拔力的作用下形成裂纹源并逐渐扩展,最终导致在铜管拉拔过程中出现断管。根据分析结果,通过加强铜原料成分管控和有效控制熔铸铸坯中氧含量,以及提升熔铸、轧制、盘拉等工序环节的5S管理等方面入手,有效减少此类缺陷的产生,进一步提高产品质量。     

无取向电工钢孔洞缺陷控制实践

针对马钢无取向电工钢孑洞缺陷的分布规律及形貌特征,对缺陷样进行了显微分析,并利用生产实绩数据分析了该缺陷产生的原因.结合热轧生产过程,主要通过避免带钢撞击导卫以及降低导卫结瘤的产生等措施,可有效抑制热卷异物压入产生,从而降低冷轧工序孔洞的产生.