冶炼低碳钢的新技术

冶炼低碳钢的新技术日本一家钢铁公司研究出一种用真空炉冶炼低碳钢的新技术。其工艺是：将含碳０．１─１％的钢水注入真空精炼炉中，启动真空泵，使钢包炉的真空度控制在１３．３ＫＰａ以上，同时向钢水中插入一根吹气管，吹入氧与情性气体的混合气体，使钢水搅动，并保...     

用真空炉冶炼低碳钢的方法

用真空炉冶炼低碳钢的方法这是由日本日钢公司研究出的一种低碳钢生产技术，其方法是：将含碳０．１％～１．０％的钢水注入真空精炼炉中，启动真空泵，将钢包炉的真空度控制在≥１３．３ｋＰａ（１００托），同时向钢水中插入一根吹气管，吹入氧与惰性气体的混合气体使钢...     

武钢第二炼钢厂超低碳钢的生产实践

武钢第二炼钢厂为提高超低碳钢冶炼水平，合理控制转炉出钢碳含量，准确控制RH真空处理工艺参数，使用低碳原材料，逐步提高了超低碳钢碳的控制合格率。     

本钢RH生产超低碳钢的实践

根据RH真空脱碳机理,结合本钢冶炼超低碳钢的生产实践,分析了脱碳时间和钢包等因素对钢水碳含量的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺以及降低钢液增碳的措施。     

鞍钢第二炼钢厂超低碳钢的生产实践

为提高超低碳钢的生产水平,鞍钢第二炼钢厂对转炉冶炼、RH真空处理、连铸等工艺参数进行了优化,对生产过程中的原材料进行控制,提高了超低碳钢的合格率.     

RH真空处理超低碳钢时脱碳速率的探讨

本文对RH真空处理冶炼超低碳钢时的脱碳速率进行了研究。通过对真空脱碳的基本速率方程的探讨,明确了影响真空脱碳速率的主要操作因素是环流气体流量和真空排气速度,并提出了加快RH脱碳速率的若干对策。     

莱钢130t RH冶炼超低碳钢工艺实践

根据RH真空脱碳机理,分析了提升气体流量、RH精炼炉进站碳氧质量分数、炉渣改质、吹氧制度对RH精炼炉真空脱碳速率的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺。     

QD08生产RH真空精炼脱碳影响因素分析

结合芜湖新兴铸管炼钢部RH自然脱碳冶炼低碳钢QD08的生产实际,从热力学和动力学的角度出发,考虑初始碳氧含量以及真空度变化等因素,研究RH的碳氧反应,系统分析和研究低碳钢QD08钢生产的工艺制度。RH真空处理过程中,随真空处理时间延长,真空度降低,真空室内PCO降低,碳氧浓度积呈降低的趋势,真空室内因发生碳氧反应进行脱碳,RH自然脱碳满足热力学条件;RH自然脱碳反应速度取决于:[C]、[O]元素在钢液内部的传质系数、真空处理时间、抽真空的速度和脱碳速率,并具有一定的规律。对RH自然脱碳及其反应机理进行探讨,并且为利用RH装置生产低碳钢提供了重要技术支持。     

轴承钢冶炼工艺对滚动轴承额定动负荷系数的影响

对分别用电弧炉，真空脱气和电渣工艺冶炼的轴承钢生产的２０４轴承进行寿命试验，得出轴承额定动负荷系数ｂｍ，电炉钢为１，真空脱气钢为１．３，电渣钢为１．７。     

影响梅钢RH—MFB深脱碳效果因素分析

根据RH真空脱碳机理,结合梅钢RH冶炼超低碳钢的生产实践,着重分析了影响RH深脱碳效果的因素,同时在RH深脱碳实践操作中也提出了相应的措施,以达到RH深脱碳效果。     

1Cr21Ni5Ti真空感应冶炼浇注质量分析和工艺改进

真空感应炉冶炼的奥氏体－铁素体不锈钢１Ｃｒ２１Ｎｉ５Ｔｉ在浇注过程中,中间包内的钢液的流动性较差,钢液散流严重,使浇注无法顺利进行,为此我们从原材料、冶炼的真空度,中间包的材质及烘烤温度等方面采取措施,使１Ｃｒ２１Ｎｉ５Ｔｉ的真空冶炼浇注质量大为改善。     

应用RH环流式真空脱气装置的高速脱碳技术

在真空脱气装置中，与其增加槽内的反应界面积和环流量，使排气能力变大容量，负担设备费用，运转费用，莫如根据对有利于提高脱碳速度的研究，使下部槽断面呈椭圆形，随之，把环流管径扩大到圆筒形下部槽的１．５倍以上，通过在内部开发应用喷雾冷却技术，能够防止耐火材料，可超过原来的寿命。采用这些技术的结果，环流量增加２倍以上，脱碳速度常数提高到Ｋ＞０．３１ｍｉｎ＾－＾１，能够容易而高速地冶炼［Ｃ］＜１５ｐｐｍ的极     

真空精炼炉生产高纯净钢的方法

真空精炼炉生产高纯净钢的方法日本一家钢铁公司研究出该生产方法。在真空精炼时，将含碳量一定的转炉钢水置于钢包精炼炉中，把１根浸入管（其顶端封闭，顶端侧壁开孔，以便抽真空）浸入钢液中，减小压力，并同时底吹氩气搅拌，冶炼操作按下述规程进行（操作次数≥１次）...     

简讯(一)

优质超低碳钢熔炼方法是一种既可熔炼出优质超低碳钢，又可延长转炉寿命的方法。发明者将盛钢桶中的未脱氧或弱脱氧钢水置于真空脱气处理槽内，并在从其顶部用吹氧管向真空脱气处理槽中输入氧或含氧气体的同时，又通过Ar顶吹管将Ar气体输入真空脱气处理增。这样做的目的是增加真空脱气处理槽中的非氧化稀释气体比率，直到钢水中的碳浓度、氧浓度分别达IX10‘、（03～l）X10－‘以下，于是可有效防止溅疫附着在真空脱气槽内，从而熔炼出满意的优质超低碳钢。简讯(一)     

超低碳钢方坯连铸钢水关键精炼工艺研究

介绍了小方坯连铸超低碳钢水的转炉冶炼、LF精炼和RH真空处理的生产工艺,针对钢水可浇性差和钢中Si含量偏高问题进行工艺技术优化。试验研究表明,降低LF脱硫任务,采用少渣精炼,造渣料石灰加入量控制在6. 5~7. 5 kg/t有利于钢包顶渣改质和控制钢中[Si]含量;RH根据经验公式确定吹氧量,既能满足强制脱碳的需要又可防止钢水过氧化,破真空后用高铝渣对顶渣进行改质,控制渣中TFe质量分数小于1. 0%,并对钢水Ca处理,有效提高了钢水的可浇性,顺利实现超低碳钢小方坯连铸。     

超低碳清洁钢生产工艺及现状

本文阐述了超低碳钢生产的原理，介绍了真空脱气设备的发展历史以及超低碳钢的生产工艺，国内外超低碳钢生产现状。     

RH-MFB生产过程对夹杂物的影响分析

对湖南华菱涟源钢铁集团有限公司新转炉炼钢厂RH-MFB冶炼超低碳IF钢生产进行了研究,分析转炉出钢中碳氧含量和温度、真空循环时间、冶炼渣成分等因素对钢液中夹杂物数量、粒径分布的影响。对RH精炼过程中工艺参数进行了优化。使该厂在生产IF超低碳钢时达到w(C)≤30×10-6、w(N)≤30×10-6、w(O)≤20×10-6的技术要求,钢液成分及质量稳定。     

钛强化无间隙原子钢冶炼实践

介绍了Ti-IF钢的冶炼过程.结合钒钛磁铁矿高炉铁水的特征,以生产高品质IF钢为目标,优化确定了高炉-铁水脱硫-转炉提钒-转炉冶炼-氩气搅拌-LF精炼-RH真空处理-连铸的冶炼工艺流程.通过制定脱硫、脱磷、转炉终点控制、顶渣改质及RH深脱碳等工艺操作方针,所生产的产品达到行业先进水平,为大批量生产高质量低碳钢提供了借鉴...     

RH开发冷轧超低碳钢的工艺改进

对于精炼能力不足的炼钢厂,采用RH真空单重精炼工艺替代双重精炼工艺,具有积极意义。但是和RH+LF或LF+RH双重精炼工艺不同,采用RH真空单重精炼工艺开发冶炼冷轧超低碳钢,主要难点在于钢中夹杂物控制,控制不恰当会严重影响浇铸性能。使用适量铝渣作为顶渣改质剂和优化RH真空炉的过程控制,取得较好效果。     

真空冶金技术的发展和应用

真空冶金技术的发展和应用□北京有色金属研究总院郭青蔚□真空冶金ｖａｃｕｕｍｍｅｔａｌｕｒｇｙ系指在低于０．１ＭＰａ（一大气压）的真空或超高真空（１０—５～１．３Ｐａ）条件下进行金属的冶炼、提纯、精炼和加工处理等的冶金方法。包括真空还原、真空熔炼、真空...