采用标准齿轮滚刀加工蜗轮的方法研究

在没有涡轮滚刀的情况下，通过研究涡轮蜗杆与圆柱齿轮的啮合条件，以及涡轮蜗杆与圆柱齿轮间模数、压力角的关系，推导出一种使用标准齿轮滚刀近似加工蜗轮的方法。然后确定用标准齿轮滚刀加工的蜗轮与蜗杆能正确啮合的调整方法，该方法在实际中有很大的利用价值。     

圆柱齿轮设计参数对啮合效率的影响

从现有的研究成果来看,圆柱齿轮的啮合损失几乎全部为齿面滑动摩擦损失,该损失的大小与圆柱齿轮设计参数息息相关。在分析圆柱齿轮啮合过程的基础上,根据齿轮设计参数绘制可直观反映齿轮啮合过程的图形,依照图形对啮合效率进行计算,提出基于图形的直齿、斜齿圆柱齿轮啮合效率计算分析方法,并应用该方法分析圆柱齿轮设计参数对啮合效率的影响。     

圆柱齿轮啮合几何参数的计算探讨

本文在分析齿轮啮合理论中共轭曲面的普遍规律之后,用简单的几何方法分析、推导出圆柱齿轮副即螺旋齿轮副、蜗轮蜗杆副、圆柱斜齿轮副、圆柱直齿轮副和圆柱内啮合齿轮副的啮合几何参数的通用计算公式,以代替它们现有的公式。并在其中复杂部分实行联式、联机(计算器)计算,使现在烦多(400余个)的公式达到简化、统一、完整和高效计算的目的。     

面齿轮传动啮合刚度分析

面齿轮传动的啮合刚度是面齿轮传动动态分析及优化设计的重要参数,在圆柱齿轮传动啮合刚度分析的基础上研究了面齿轮传动的啮合刚度理论计算方法,将面齿轮传动中的圆柱齿轮和面齿轮简化成变截面弹性悬臂梁,推导了面齿轮传动的刚度计算公式,并建立面齿轮传动模型,进行了有限元分析。通过对两种计算结果的分析,验证了理论计算方法的正确性,得到较准确的面齿轮啮合刚度的计算方法。     

轿车天窗电机低噪声斜齿轮式蜗杆副传动设计

为了提高轿车微电机中斜齿轮与蜗杆啮合传动副的使用寿命并降低噪声,从斜齿轮和蜗杆的设计参数人手,介绍了金属蜗杆塑料斜齿轮传动的参数计算方法,并通过运动仿真GAE分析和试验,验证参数计算方法及参数值是否合理,从而确定合适的参数,有效降低了传动振动和噪声。     

斜齿圆柱齿轮传动的静态啮合刚度和动态啮合刚度

本文根据齿轮啮合原理，推导出斜齿圆柱齿轮啮合瞬时接触线长度的计算方法。根据斜齿轮啮合的轮齿弯曲变形影响函数和接触变形影响函数［１］、［２］、［３］，计算了斜齿圆柱齿轮的轮齿变形和单对齿刚度；并导出斜齿轮的静态啮合刚度和动态啮合刚度的计算式。最后通过实例计算分析了齿轮误差和参数对啮合刚度的影响。     

蜗杆砂轮位置变化对展成磨齿齿面偏差的影响

圆柱齿轮展成磨齿过程中,不同的蜗杆砂轮位置误差对齿面磨削精度的影响不同。应用双参数包络理论建立了蜗杆砂轮展成磨削的数学模型,分析了齿面的啮合迹线分布规律。通过含蜗杆砂轮位置误差的齿面偏差计算模型计算齿轮的端面廓形误差。通过对比分析得到齿廓偏差、齿厚偏差与砂轮位置变化规律,为分析展成磨齿误差来源和提高蜗杆砂轮展成磨齿精度提供了理论依据。     

高精度齿轮副的装配质量及检验方法

参照空间几何学原理,采用图形示例,形象地描绘出在圆柱齿轮、锥齿轮和蜗轮蜗杆在装配过程中,由于齿轮副轴线位置不正确而产生的各种异常啮合情况;并分析这些异常啮合情况产生的原因,介绍正确保证齿轮啮合轴线的调整方法,并确定更有利于形成合适润滑油膜的啮合情况.目的旨在向工艺工程师和传动系统装配人员提供切实可行的装配方法、检验方法和误差补偿原理,并对齿轮的加工提出更高的要求.     

塑料斜齿轮与钢制蜗杆啮合力变化规律的研究

为了研究塑料斜齿轮与钢制蜗杆在传动过程中齿面的受力情况,建立了考虑齿间载荷分配的塑料斜齿轮与钢制蜗杆啮合副力学模型,并利用齿轮啮合过程中的变形协调关系,计算得到了塑料斜齿轮齿面接触点啮合力在连续啮合过程中的变化规律。同时也利用ANSYS Workbench有限元软件对塑料斜齿轮与钢制蜗杆的啮合力进行了仿真分析,分析结果显示采用本文方法计算结果与有限元仿真结果吻合良好,验证了本文方法的合理有效。研究表明,塑料斜齿轮齿面在正常啮合过程中的最大啮合力出现在靠近齿根处的少齿啮合区,塑料斜齿轮在此处容易发生磨损和疲劳破坏。所提方法实现了对塑料斜齿轮与钢制蜗杆啮合力的快速计算,可为工程中齿轮设计以及提高齿轮承载能力提供一定的参考。     

一种面齿轮传动时变啮合刚度数值计算方法

准确计算时变啮合刚度是齿轮动力学研究的基础。提出了一种面齿轮传动时变啮合刚度数值计算新方法。以直齿圆柱齿轮为例,建立合理的有限元模型,得到直齿圆柱齿轮的时变啮合刚度曲线,并将其与ISO6336方法计算结果进行对比,验证了该啮合刚度计算方法的正确性及有限元模型的精确性。应用该数值计算方法,研究面齿轮传动时变啮合刚度变化规律,得到了精确的面齿轮传动时变啮合刚度曲线。研究结果为面齿轮传动的动力学分析及设计提供参考。     

渐开线测量蜗杆误差补偿原理的研究

齿轮整体误差测量的实质是在测量蜗杆与被测齿轮单面啮合的基础上,对齿轮转角变异进行检测而获取误差信息。测量蜗杆的误差成为影响齿轮整体误差测量精度的关键因素。提出在测量蜗杆制造精度一定的前提下,对其误差进行补偿,成为解决问题的关键。以圆矢量函数为工具,推出了误差条件下的渐开螺旋面方程,并以啮合线为媒介,建立了测量蜗杆误差补偿的数学模型。     

非标准安装下直齿轮啮合效率的计算及参数的确定

在考虑直齿圆柱齿轮标准安装和非标准安装的情况下,通过计算啮合处的驱动功率和工作阻力功率,推导出齿轮设计参数与啮合效率之间的关系式,利用MATLAB绘制出相应的关系曲线图,通过曲线图揭示出设计参数对啮合效率的影响。最后,结合齿轮传动设计参数的选择理论,提出了直齿圆柱齿轮设计参数确定的原则。     

直齿圆柱齿轮啮合效率的计算与分析

研究了直齿圆柱齿轮传动啮合效率的计算方法,从消耗功率方面推出直齿圆柱齿轮外啮合传动效率计算函数,引入了变化的平均摩擦因数代替假设恒定的摩擦因数,得到更加精确的渐开线外齿轮啮合效率的计算式。结合Matlab软件进行仿真分析,得到了齿轮啮合效率与齿轮基本参数的相关关系,对提高齿轮传动效率提供相关方法有一定的作用。     

普通圆柱蜗杆的参数化设计与制造研究

为提高普通圆柱蜗杆的参数化设计和制造水平,基于普通圆柱蜗杆数学模型、齿轮啮合原理、蜗杆磨床结构、蜗杆加工工艺等开发一款普通圆柱蜗杆的参数化设计、制造软件。以法向直廓圆柱蜗杆(ZN型蜗杆)为例,建立法向直廓圆柱蜗杆几何数学模型,并根据蜗杆与砂轮的空间位姿关系和齿轮啮合原理推导了磨削蜗杆用成形砂轮廓形的数学模型;基于Visual C++6. 0开发了包含有产品管理模块、蜗杆参数输入模块、蜗杆线形过渡模块、蜗杆线形调整模块、砂轮廓形计算模块以及加工代码生成模块的蜗杆设计、制造软件。为验证所开发软件的正确性,采用SK6505数控蜗杆磨床对法向直廓圆柱蜗杆进行磨削加工,磨削后的测量结果验证了该软件的正确性。     

非圆齿轮传动弯曲强度计算方法研究

根据非圆齿轮加工原理,建立了非圆齿轮的齿廓数学模型,并与当量圆柱齿轮的齿廓进行了对比分析.在此基础上,研究了采用当量圆柱齿轮弯曲应力计算方法对非圆齿轮弯曲应力进行计算的可行性,并对非圆齿轮副压力角、重合度等几何和啮合特性参数对强度计算的影响进行了研究,提出了一种合理的非圆齿轮弯曲应力计算方法,并用有限元计算结果验证了该...     

载荷与齿轮啮合刚度、重合度的关系研究

提出基于有限元方法的受载齿轮啮合刚度计算方法,数值对比提出的齿轮啮合刚度计算方法与ISO6336-1:2006标准中的啮合刚度计算方法,验证所给啮合刚度计算方法的正确性及准确性。给出确定重合度与传递载荷之间定量关系的计算方法,基于圆柱齿轮的数值计算结果表明,齿轮的啮合刚度以及重合度与齿轮所承受载荷有着相应的映射关系。     

蜗杆砂轮磨齿机深切缓进磨削

用蜗杆砂轮磨削渐开线齿轮 ,其基本原理是相当于一对相错轴斜齿圆柱齿轮的空间啮合 ,蜗杆砂轮相当于一个螺旋角很大的具有切削能力的斜齿圆柱齿轮 ,与工件在一定速比关系下作空间啮合 ,按展成原理来完成渐开线圆柱齿轮的精加工。常规的蜗杆砂轮磨齿机采用的是多次走刀磨削方式 ,即在每次走刀后 ,在工件上下换向点上蜗杆砂轮向工件进给的固定增量。同时采用定期切向移位使蜗杆砂轮新的部分进入磨削 ,以保证磨削效率和磨削精度。但是由于每次进给量小 ,同时定期移位法不能保证蜗杆砂轮的每一截面都参与磨削 ,这样也增加了砂轮修整的次数 ,从而…     

少齿数渐开线圆柱齿轮副综合优化设计

提出了少齿数渐开线圆柱齿轮副的设计方法,该方法基于传动质量约束,优化初选齿轮副参数,然后根据啮合干涉条件和轮齿强度条件来对齿轮副参数进行调整,最终得到满足传动质量要求与强度、刚度条件的紧凑齿轮副参数,通过实例研究,验证了该方法的可行性与合理性。     

面向啮合线的齿廓数学模型的建立及算例分析

在研究直齿圆柱齿轮啮合原理的基础上,提出了面向啮合线的齿轮齿廓设计方法。建立了面向给定啮合线的齿轮齿廓的数学模型;并以啮合线为椭圆形状的齿轮齿廓设计为例;验证了设计方法的合理性和正确性,最后计算了利用该方法设计出的齿轮的重合度,并与相同参数的渐开线齿轮进行了比较。研究结果表明:通过给定的啮合线形状设计齿轮齿廓比直接给定齿廓形状更容易控制齿轮的啮合性能。     

测量齿轮整体误差时的错齿方法

<正>在CZ450齿轮整体误差测量仪上测量齿轮整体误差,由于采用间齿测量,当遇到被测齿轮齿数能被标准蜗杆头数整除时,整体误差测量工作不能连续自动错齿,测量时被测齿轮转动一周自动停止测量后,必须进行人工错齿后再行启动继续测量,即借助于仪器拖板手轮将被测齿轮移开脱离与标准蜗杆啮合,人工顺着齿轮原转动方向使齿轮转动一个齿,再移动拖板使齿输进入正确啮合位置(由千分表或其他指示器控制中心距)启动仪器进行第二圈测量。当用二头蜗杆测量时,人工错齿一次就可以完成整个测量工作了;当用三头蜗杆测量时,须进行二次人工错齿才能完成整体误差的测量。