拉深挤切凸模的设计

<正> 一般无凸缘筒形零件的拉深、切边多采用拉深切边复合成形。切边间隙取负间隙,即切边凸模直径大于拉伸凹模直径约0.003～0.008mm。这种切边形式称为挤切。其模具结构见图1。(末次拉深切边模)。 采用这种结构模具拉深切边结束后状态如图2。 从图2可见,压边圈与挤切凸模采用滑配合形式,压边圈与拉深凸模之间有一个零     

双动拉伸压力机用模具设计体会

概述我厂生产的透视用X光机的机头筒零件(图1),过去采用的生产工艺是分别加工筒壁与筒底再焊为一体,后改用双动拉伸压力机(JA45—100)整体拉伸。经计算,整体加工需要三次拉伸,我们结合该设备设计了三套拉伸模,经反复实践修正终于将该零件拉伸成形。其三次拉伸成形见图2。拉伸模的原始结构第一次拉伸模原始结构见图3。主要由凸模、凹模、压边圈、顶出器、上下模板等组成。试模结果:①压边圈压料力不均,制件一     

摩擦压边的充液拉深模

利用拉深力压缩聚氨脂橡胶，使之与压边圈之间产生摩擦力成为压边力，这种压边力的大小与拉深力成正比关系，从而实现了理想的压边条件，运用滑移线场理论，较精确的确定拉深件毛坯形状和尺寸，有利于降低拉深系数，采用充液拉深，可使毛坯与凹模工作表面之间实现强制润滑，控制毛坯金属的合理流动，改善拉深变形性能，降低极限拉深系数。     

成形工艺参数对U形件回弹影响的仿真分析

针对U形件弯曲回弹问题,在Abaqus软件中建立6061铝合金薄板U形件拉延成形二维有限元模型,使用Numisheet’ 2011会议回弹测量方法和成形极限图缺陷判据,研究U形件成形过程中单工艺参数对回弹量的影响,通过L_9(3~4)正交试验获取U形件回弹控制最优工艺参数组合。结果表明:不改变其他成形工艺参数,U形件回弹量随着凸、凹模圆角半径或拉延深度的加大,总体呈上升趋势,随凸、凹模间隙值的减小总体呈下降趋势;U形件回弹量随"凸模-板料"摩擦因数的增大而增大,随"凹模、压边圈-板料"摩擦因数或压边力的增大而减小;成形工艺参数影响U形件回弹量的主次顺序依次为"凹模、压边圈-板料"摩擦因数、"凸模-板料"摩擦因数、凸、凹模间隙值、压边力,以优水平工艺参数组合A_2B_3C_1D_3进行成形模拟,U形件法兰端部最大位移偏移量为0.84 mm,回弹控制效果明显。     

双重压边结构的薄壁阶梯件拉伸模

在拉伸模设计时增设第2种压边装置———利用拉伸凸模提供进给力 ,引入辅助压边圈和弹性补偿装置 ,既解决了大径处压边力空白区问题 ,又弥补了在驱动压边圈时因阶梯状半成品口部与成形底部高度变化不同步造成的压边相对位置不同步的难题     

冲压加工技巧【技巧篇】 第二 拉伸及成形形状缺陷

第二章拉伸及成形形状缺陷§2.14 压花的周围破裂在大型零件的中央或某一局部上进行压花成形是非常多的,压花的纵壁裂纹及压花周边的畸变等缺陷容易发生。裂纹几乎是从纵壁的凸模圆角终止部分或凹模圆角终止部分沿周向发生。另外,为了抑制裂纹,采用无压料板或降低压边力的方法成形时,在压花的周围又要产生畸变成皱折(见图2—41)。     

弹性体拉伸模结构特点

选择弹性体(聚氨酯)拉伸模结构,要分析拉伸方案,并进行必要的工艺参数计算。弹性体拉伸模结构有三种方案:弹性体做凸模和压边圈,凹模是刚性的;弹性体做凸模,凹模和压边圈是刚性的;弹性体做凹模,凸模是刚性的。第一方案模具示于图1,零件呈球形表面,弹性体——环形聚氨酯装在容框1内做凸模。环形凸模高度按下式确定:     

铝制品拉伸模

<正> 在拉伸铝制品(锅身、盆等)过程中,影响生产最严重的问题是拉伸件的破碎。 目前拉制图1所示的锅身和盆等拉伸模具,都是由四部分组成的,如图2所示,即压边模,凹模,凸模和托料盘。     

不锈钢管的拉伸外翻成形研究

以Dynaform5.6为平台,采用有限元数值模拟的方法对不锈钢管拉伸外翻成形过程进行了研究.研究表明,利用拉伸模可以实现不锈钢管的外翻成形,且通过改变拉伸凸模的圆角半径可获得不同间隙值的双层管;管端法兰宽度和压边力对不锈钢管的拉伸外翻成形力的影响很小,但不能忽视它们对外翻变形的影响;凸模的圆角半径对成形力的影响很大,凸模圆角半径取2 mm时稳态成形力约为最小,当凸模圆角半径大于或小于2 mm时,稳态成形力都会增大.     

行李箱外板成形的温度影响分析及控制策略

某车型行李箱外板连续生产过程中存在稳定性问题。首先,总结了温度对热敏感的烘烤硬化钢板料性能的影响;然后,采用DYNAFORM软件分析了实际生产中模具的温度变化对材料成形阻力的影响,结果显示温度会使拉伸过程中的压边圈和凹模之间的间隙发生变化,从而产生稳定性问题;进一步分析了压边圈温度变化和坯料温度变化的主要原因,结果表明压边圈温度变化的主要影响因素是摩擦热,坯料的温度变化是变形热和摩擦热共同作用的结果;最后,分析了不同工艺参数条件下,压边圈和坯料的温度变化。根据分析结论,制定了针对性的控制策略,对凸模、凹模、压边圈进行镀铬处理以降低摩擦,增加吹气装置以快速散热,降低压边力以控制变薄率,最终成功将温度控制在可接受范围内,实现了稳定生产。     

前翼子板成形数值分析

根据正交试验法原理,应用板料成形软件PamStamp 2G,在其他成形条件一定的情况下,对前翼子板在不同压边力、板料与模具间摩擦因数、凸模和凹模间隙、虚拟凸模成形速度下的成形进行数值分析。将模拟结果同实际成形件厚度比较,通过极差分析,得出上述因素对前翼子板成形的不同影响,其中压边力、虚拟凸模速度对成形影响较其他因素大。     

变压边力拉伸模设计

提出了一种机械式的变压边力拉伸模结构 ,其压边力由弹簧或橡胶提供。在冲压拉伸过程中压边力可以随拉伸行程合理变化 ,能较好地满足拉伸工艺的要求。     

自动压边机构

在压力机上利用凸模凹模压制各种形状复杂的薄板零件时,为保证零件表面质量,须设置压边圈.施加在压边圈上的压力(压边力)对一定形状和尺寸的零件要有一个定值.否则,若压力过大易压裂,压力过小易起皱.产生压边力的办法通常有螺丝压边、偏心压边、弹簧     

变压边力对U型弯曲回弹的影响

介绍一种确定压边力与凸模行程关系曲线的简易方法,在成形过程中给零件施以变化的压边力可以有效地减小弯曲回弹,与采用常压边力相比较,这种方法可以获得较高的零件成形质量。     

新型恒压边力落料拉伸复合模

介绍了用于单动压力机的新型恒压边力落料拉伸复合模的结构及主要设计参数和模具工作过程。该模具压边机构的橡胶厚度小,压边力不受拉伸行程影响,在整个拉伸过程中保持不变,压边效果好,适用性强。     

带有浮动凸凹模的拉伸冲孔复合模设计

为了保证零件的尺寸精度和位置精度要求 ,使拉伸系数较小的拉伸件能在普通的冲床上进行拉伸成形 ,介绍了1副具有浮动拉伸凸模、浮动冲孔凹模 ,方便调节压边力的模具 ,为类似零件的成形提供了一条行之有效的途径     

摩擦压迫的充液拉伸模

摩擦压迫的充液拉伸模安徽淮南职工大学（２３２００７）阎其凤淮南印机厂阎兴海炼油设备中的一种深矩形盒件，如图１所示．曾在双动液压机上用普通拉伸模拉伸成形，制件的危险断面处变薄严重，使用中易被腐蚀而穿孔。目前，改在普通液压机上，用摩擦压边的充液拉伸模，一...     

斜楔自动压边装置

<正> 图1是我厂窗框压延件,材料:08钢板。过去采用螺栓压边装置,劳动强度大,生产率低,后来采用斜楔压边装置,效果良好。 一、模具的结构及工作原理(图2) 固定在压迫圈上的铰支座6与斜楔7铰接,凸模4下行的过程中,压边圈首先接触毛料,然后,挡块8迫使斜楔与凹模1上的斜面贴合,此时,压边圈与凹模之间保持适     

基于Deform-3D的铝合金圆筒件冲锻成形压边力模拟分析

针对铝合金板材在冲锻成形过程中的压边圈的作用、压边圈与凹模间隙、最大压边力的变化因素进行研究。采用Deform-3D软件进行数值模拟,以防止铝合金圆筒件冲锻过程出现拉裂、口部高低边与凸耳等影响其质量的问题。计算得到了铝合金圆筒件在压边圈与凹模间隙不同时的压边力曲线、载荷-行程曲线、等效应变值和损伤值,对比了不同间隙时的最终成形质量。模拟表明:薄板冲锻过程应采用压边装置防止起皱;当压边圈与凹模间隙≤3. 3 mm时,板料因压边力过大被拉裂;当两者之间间隙 3. 3 mm时,压边力最大值总体随间隙的增大而减小,最大压边力所对应的凸模压力也减小,而最终成形时所需的力增大;最终确定了两者之间的最佳间隙为3. 6 mm。     

防皱拉深胀形模

铝蒸锅是铝制品生产厂的主要产品之一,其中蒸锅盖(图1)是在双动拉深机上拉深成形。以往的拉深模具(图2)由四部分组成,即压边圈、凸模、凹模和顶盘。拉深成形时由压边圈和凹模平面压住坯料,凸模下降使坯料进入凹模中成形。当凸模下降到最低点时,利用凸模和顶盘间的挤压,成形拉深件表面的曲面轮廓。最后将拉深件从凹模中顶