铅铸型机用全自动扒渣机的研制

铅锭扒渣机是为实现在电铅冶炼过程中,逐模扒渣工序的自动化而研制的.采用模拟手工的方式,用曲柄滑块机构翻转捞渣铲的方式扒渣,对扒渣速度和轨迹进行了优化设计,以气-液联动缸作为驱动部件,动作稳定可靠.采用摆杆机构实现对正与同步.用PLC实现扒渣过程的自动控制.在生产应用中取得了良好的效果.     

基于Adams和Matlab的LWL-120扒渣机扒渣力仿真测试及优化

LWL-120扒渣机在扒渣工况下,对扒斗油缸扒渣时的扒渣力进行仿真测试及优化。扒渣力是通过液压油缸压力经构件传递于扒斗齿产生的作用力,能衡量扒渣装置的扒渣性能。在Adams中,通过建立合适的弹簧模型来模拟测力计,可以得到仿真测试扒渣力,并建立了理论计算扒渣力的模型和计算,对比分析,验证仿真测试扒渣力正确性。最后,利用Matlab中的优化工具箱对扒渣力进行优化,优化后扒斗油缸行程变短,扒渣力提高了17.72%,提高了扒渣机的扒渣性能和效率,为扒渣机的设计提供依据和参考。     

脱硫扒渣机走行机构的改进

针对脱硫扒渣机走行机构出现的问题进行了改进,确保了设备稳定运行。     

蓄能器缓冲惯性负载液压冲击方法研究

气囊式蓄能器在缓冲液压冲击方面发挥着重要作用。以炼钢高炉扒渣机大臂液压系统为工程实例阐述液压冲击产生的原因,建立液压冲击峰值压力数学模型,分析总结降解液压冲击的措施。对采用蓄能器缓冲液压冲击的液压回路及蓄能器的工作过程进行理论分析,建立系统仿真模型。对系统进行仿真研究,并重点对蓄能器的预充压力和容积对缓和液压冲击的影响进行研究。将所提出的方法应用于扒渣机大臂液压系统,测量驱动马达两端的压力曲线,用实测结果验证了蓄能器缓和液压冲击的效果。     

新型液压扒渣机挖装机构的工艺研究

基于对新型液压扒渣机的工作原理和工作特点的分析,与传统扒渣机相比,研究对象采用不同的结构设计具有几大优点;对新型液压扒渣机结构特点和挖装机构各部件加工工艺难点的分析与研究,得出了挖装机构各部件的加工工艺方法,为了保证挖装机构的质量及使用要求,给出了各运动部件毛坯选材、下料、机加工工艺路线、机加工质量及具体加工工艺等控制措施。经实际生产使用验证,此加工工艺能较好的满足其综合使用性能要求,其产品质量可以得到保证。     

拉西瓦厂房出线支洞出渣设备的应用

拉西瓦水电站地下厂房出线下排支洞出渣,实际中发现国产扒渣机存在一些问题,需要改进完善.     

冲击振动落砂机的周期运动稳定性与分叉

通过理论分析和数值仿真,研究了冲击振动落砂机周期运动的稳定性与局部分叉,揭示了冲击振动落砂机周期运动经概周期分叉和倍周期分叉向混沌的演化过程。周期运动的稳定性与分叉研究可以为冲击振动落砂机的动力学优化设计提供理论依据。     

大惯量负载液压冲击的主动变阻尼抑制方法

在液压传动系统中,由于控制阀突然关闭或负载运动突然换向,会产生液压冲击现象。液压冲击严重影响系统的平稳运行,降低元器件的使用寿命,甚至使执行器产生误动作,造成安全事故。如炼钢高炉扒渣机大臂液压控制回路就存在这种问题,由于负载惯性大,换向频繁,液压冲击现象严重,造成扒渣机大臂驱动马达寿命短,频繁更换,影响了生产效率。为改善这种现象,对大惯性负载液压系统中的液压冲击现象进行研究和分析,提出一种主动缓解液压冲击的方法,利用换向控制信号主动预测冲击峰值压力的出现时间,并据此调整用于缓冲的可变阻尼,达到缓解液压冲击的目的。理论上阐述该方法的原理,利用数字仿真和现场测试进行验证。结果表明,该方法具有速度快、能耗低的优点,在满足系统响应特性的前提下,可有效降低系统的液压冲击。     

炼钢厂脱硫倾翻车液压系统的改造

脱硫倾翻车是炼钢厂80T炉区脱硫站的重要设备,通过它的倾翻,扒渣机的扒渣等工艺降低了钢中的含硫量,提高了钢的品质,为宣钢的品种钢开发打下坚实的基础.     

基于MATLAB/Simulink的冲击振动压实机参数仿真

结合冲击振动压实机的振动模型和状态空间模块的应用,利用MATLAB/Simulink软件仿真,分析最大振幅时激振器的频率和冲击块冲击地面的频率。     

物料装载工况刮板输送机纵扭耦合振动分析

为提高刮板输送运行可靠性,研究了刮板输送机纵向与扭摆耦合振动特性。基于Voigt模型和逐点张力法建立刮板链条体系的扭摆振动分析模型,研究货载激励作用下激励作用点前后方有无物料的刮板链条体系扭摆振动特性。以求解可靠性和精度为前提,研究物料装载工况的扭摆振动影响区域和衰减特性,确定沿线不同区段扭摆振动单元的刮板最大数量,构建扭摆振动缩略模型。建立刮板链条体系的纵向与扭摆耦合振动力学模型,研究货载激励作用下刮板链条体系纵向与扭摆振动特性。理论和实验研究表明:物料装载工况下,货载激励引起激励施加处最大值为119.5%的刮板速度波动和78.6%的张力波动;在货载激励单元区段内两根链条的张力差最大为8.6%,并且初始时刻无物料情况下,货载激励引起的扭摆振动更明显。     

重型刮板输送机故障载荷工况与结构载荷工况的动力学仿真研究

为了研究重型刮板输送机在故障载荷与结构载荷卡链工况下的动态特性,建立了刮板输送机动力学模型,研究了故障载荷和结构载荷两种工况下刮板输送机的动力学特性,通过实例对输送机卡链、断链工况下的动力学特性以及链轮驱动的多边形效应、链条节距误差引起的动力学问题进行了数值仿真分析,仿真结果为重型刮板输送机的设计提供了理论基础。     

工作面刮板输送机自动监控技术应用分析

针对目前采煤工作面刮板机的工作情况和使用条件，分析其在自动监控方面的一些应用技术和方法，从而为采煤工作面刮板机的正常使用提供依据。     

电主轴的安装对其动态精度的影响

电主轴前、后端的动态精度对工件表面的加工质量和精度很重要,本文主要研究了电主轴的安装对其动态精度的影响。实验中采集了电主轴前、后端的振动信号,并对其频谱图加以分析,找出了影响电主轴前、后端振动的主要因素,通过实验研究提出了电主轴尾部安装的方法,实验表明:电主轴前、后端振动加速度幅值较小,振动平稳。验证了改进的安装方法是正确的,保证了电主轴的动态精度。     

用机电一体化技术提高我国刮板输送机制造业水平

分析了工作面刮板输送机的发展趋势，找出了我国刮板输送机制造业在自动化、智能化方面与世界先进水平之间的差距，提出了利用机电一体化技术提高我国煤矿刮板输送机制造水平的关键技术。     

基于AMEsim的重型刮板输送机动态仿真建模研究

运用AMEsim仿真软件对重型刮板输送机的工作状态进行仿真分析,得出了刮板输送机起动过程链条的张力、速度以及位移的二维、三维变化曲线图,从而能够更加真实地反应重型刮板输送机的实际动态特性。     

分支轴系扭振分析的动态子结构矩阵法

介绍了一种适用于复杂分支轴系扭振分析的动态子结构矩阵法，该方法利用分支轴系之间的协调关系，将直串子结构动力分析的动态矩阵法与子结构模态综合法结合起来，从而大大简化了分支轴系的扭振分析。     

不平衡振动信号中幅值和相位求法

深入研究了转子振动信号分析中的相关分析,利用此分析提取由质量偏心引起的不平衡振动信号中的幅值和相位.采用软件方法来完成幅值和相位的求解,进一步提高了动平衡的测试精度.     

脱硫增压风机振动故障分析与处理

详细介绍了一起典型的600MW机组脱硫增压风机振动故障分析处理过程,经过振动测试分析,判断该风机振动故障为动不平衡,采用影响系数法对其进行了动平衡处理,解决了振动问题。     

外界振动对精密离心机动平衡测试的影响

为从精密离心机动平衡测试信号中分离出外界振动的干扰信号,分析了惯导用精密离心机动平衡测试系统的测试信号,研究了静不平衡与偶不平衡作用下转子的回转中心,分析了来自地基水平方向的外界振动及外界角振动对精密离心机动平衡测试的影响。根据动平衡测试系统噪比对外界振动提出了要求。