渗碳淬火有效硬化层深度测试方法

随着机械产品技术水平的发展和国际间交往的增多,中外合资、合作生产、来料加工、引进成套技术等,都需要有统一的热处理质量检验标准。最近,机械工业部制订了国内第一批热处理工艺标准,这些标准从设备、工艺、操作、原材料及生产管理等各个方面提出了一系列的要求与规定,为我国热处理水平的提高前进了一大步。     

渗碳硬化层有效深度的测定

钢的渗碳硬化层有效深度的硬度测定方法,各国都有标准。其试验原理和方法基本是一致的,只是试验力和极限硬度有所差别。我们对进口的柴油机部件按硬度试验法测定了渗碳硬化层有效深度。大量试验结果表明此方法是可行的。在此基础上,我们制订了《钢的渗碳硬化层深度测量方法——硬度法》的工厂标准。试验时,取零件的横截面。其应垂直于渗碳层表面,且在距端面3～5倍以外截取。否则测定误差增大,并易造成整个渗碳层组织的判断错误。采用低负荷维氏硬度计,选用1kgf负荷进行试验。为克服试验机丝杆间隙误差和不     

测定渗碳淬火层有效深度的探讨

一、前言机械零件渗碳后其渗碳层深度的测定长期以来按传统的方法,即金相法进行测定,实际上它是一种半定量法。而对于材料的化学成份偏差以及热处理制度不稳定等造成的热处理质量波动(硬度分布、硬化层深度不同)。用金相法测渗层深度就不能真实反映渗碳件的质量情况。我厂从西德引进的许多零部件的国产化工作中,按西德标准和国际标准ISO2639均要求对渗碳件采用有效硬化层深度作为测量依据。但是至今在国内仍未推行,没有现成的经验可学。因此从1986年开始我们进行大胆的偿试和试验,为此特作一简单介绍。二、渗碳淬火层有效深度的定义在淬火状态时,渗碳淬火层有效深度等     

渗碳淬火齿轮有效硬化层深度的理论计算

渗碳淬火齿轮的应用日益广泛。为提高齿轮的承载能力,必须使之获得足以抵抗接触疲劳破坏的有效硬化层。可通过分析齿轮失效机制和损伤过程,运用赫兹应力公式、藤田公式及Smith理论,在弹性范围内计算渗碳淬火齿轮的有效硬化层深度,同时提供了计算渗碳淬火齿轮有效硬化层深度的经验公式。     

齿轮激光淬火硬化层数值模拟

建立了采用轴向扫描工艺对渐开线齿轮进行激光淬火时的三维温度场数值模型,采用ANSYS软件模拟激光束扫描过程中齿面及轮齿横截面的温度分布。结果表明,激光淬硬层深度模拟结果与试验结果相吻合,可以通过该温度场模型对各种模数和齿数的齿轮激光淬火过程进行模拟,快速得到与实际相近的硬化层深度分布曲线。建立该数值模型的一些思路和方法也适用于各种曲面类零件激光淬火的数值模拟。     

金相法测定钢渗碳层的有效硬化层深度

通过对渗碳钢20CrMnMo试样渗碳后,用金相法检测退火状态的渗碳层与根据国家新标准用显微硬度计测定渗碳有效硬化层深度进行对比.根据测定的结果,用金相法以退火后的平衡组织,在显微镜下测定共析以上的渗层深与用显微硬度计测定的淬火状态的渗碳有效硬化层深基本上是一致的,从而推断可用金相法以退火状态的平衡组织在显微镜下测定共析以上的组织深度等效为渗碳后淬火状态的有效硬化层深度,从而以利用炉前现有设备金相显微镜来进行渗碳有效硬化层的测定.     

柴油机针阀体的乙炔低压渗碳

乙炔低压渗碳可以有效地避免在真空渗碳过程中产生炭黑和焦油，同时由于乙炔具有较高的供碳能力，使这一技术尤其适用于针阀体这样的小直径深盲孔零件。     

渗碳层深度和有效硬化层深度的控制

渗碳层深度和有效硬化层深度均为衡量渗碳质量的技术指标，在生产上必须严格控制。按有关标准，渗碳层深度测定因钢种而异，对合金钢为过共折 共析 过渡层的深度，对碳钢为过共析 共析 过渡层的深度。有效硬化层深度的测定与钢种无关．为惨碳淬火后硬度达550HV的深度。两者在概念和评定方法上有着一定的差异，渗碳层深度采用金相法；有效硬化层深度则采用硬度法。大量研究及试验业已证明，当渗碳层碳浓度分布一定时，渗碳层深度亦为一定，它不受渗碳后热处理条件的影响，有效硬化层深度则不同，渗碳后热处理工艺参数、钢种等多种因素对其产…     

渗碳齿轮有效硬化层的碳浓度研究

利用端淬试验得到了几种典型齿轮用钢的渗碳层淬透性曲线及参考含碳量曲线，并讨论了钢材成分、工件尺寸及淬火烈度对参考含碳量的影响，为渗碳齿轮有效硬化层的碳浓度设计提供了一定的依据     

渗碳层淬火组织的预测

利用传热学及过冷奥氏体等温转变动力学原理，建立了计算无限长圆柱试样渗臧层淬火组织的非线性数学模型，实现了相变与瞬态温度场的耦合计算，不仅考虑了试样成分的学了物性参数随温度的变化，计算结果与实测结果吻合较好，表明本数学模型和计算程序能够正确计算渗碳层淬火组织。     

20CrMnTi钢渗碳淬火硬化层深度的磁矫顽力检测

利用无损检测磁矫顽力方法对20CrMnTi钢渗碳淬火硬化层深度进行了检测表征。对不同渗碳层深度的试样进行磁矫顽力检测分析,发现随着渗碳层深度的增加其磁矫顽力也随之增加,但是到了一定深度后磁矫顽力增加比较缓慢。结合金相法比较分析了用磁矫顽力方法检测所得结果的可靠性和误差。试验结果表明:磁矫顽力无损检测方法可以用于渗碳层深度的检测研究。     

渗碳硬化层试样加工

我厂柴油机零件常用38CrMoAl、35CrMo、4Cr14Ni14W2Mo、12CrNi3、20Cr、20CrNi3等制造进行表面处理。为检查表面处理质量,常进行表面硬度和硬度梯度的测试。测试前,需对试样进行线切割和磨削加工。现就以20CrNi3滚轮渗碳硬化试样为例,介绍试样加工对测试结果的影响。     

气体渗碳、真空渗碳表面硬化热处理缺陷及其纠正办法 15.气体渗碳淬火时淬火油的控制

1.前言钢的淬火简言之就是不裂,不变形而使钢受热的操作工艺。以前淬火油多用芳仔油现在已改用矿物油,淬火油是淬火工艺中的重要因素。淬火油的控制使淬火工艺保持一定的均匀的冷却能力。淬火油在使用过程中,由于各种原因,使油的性质状态发生变化给处理性能带来了各种影响,淬火油的控制不仅是控制油的老     

真空渗碳后的淬火工艺

本文论述了经低压真空渗碳后的工件淬火时选择油淬或气淬的原因及影响因素.通过采用变速驱动(VSD)、选择适合的钢材、新型混合气体等新的技术手段,真空渗碳加气淬可以有效地减小工件地变形并显著地提高热处理质量及其稳定性.可以应用于绝大部分汽车齿轮工件的热处理.     

齿轮渗碳淬火后的回火

对经渗碳和825℃淬火的8620RH钢重载齿轮分别在150℃和185℃进行1～4 h以上的回火处理。检测了齿轮的表面硬度、心部硬度、硬化层的硬度梯度和显微组织,以确定齿轮的最佳回火工艺。结果表明:在相同温度不同时间回火的齿轮的显微组织和表面硬度没有明显差异;在150℃回火的齿轮1/2齿高处的表面硬度比185℃相同时间回火的齿轮高50～60 HV1。     

渗碳齿轮硬化层深设计理论与试验对比研究

对基于最大剪切应力为判据的渗碳齿轮硬化层深度设计方法进行了试验验证。结果表明,按照理论硬化层深度进行渗碳热处理得到的硬度分布,在过渡区之后硬度偏低;为了避免齿轮出现深层剥落,可以在理论硬化层深度值上增加一定的层深。     

合金结构钢渗碳淬火后渗层残余奥氏体的控制

低碳合金结构钢经渗碳或碳氦共渗和淬火后，其渗层组织中存在残余奥氏体，残余奥氏体量过多会使渗层硬度下降，从而影响零件的使用寿命。不同产品对残余奥氏体量的要求量是不同的，可采用相应的热处理工艺进行控制。残余奥氏体量一般采用金相法测定，介绍了检测残余奥氏体的相关标准。