双圆弧齿轮跑合性能的对比实验研究

通过双圆弧齿轮的几何参数对跑合性能的影响分析,在保证等强度的前提下,优化选择齿形参数,在封闭式功率流试验台上进行了本设计齿形与GB/T12759-1991齿形的对比实验,该实验结果充分证明了本设计齿形的跑合性能优于GB/T12759-1991齿形。     

通用双圆弧齿轮齿形计算分析系统

基于圆弧齿轮的形成原理和啮合原理 ,建立了适用于各类双圆弧齿轮的齿形和其滚刀齿形的计算分析系统 ,阐述了通用双圆弧齿轮齿形计算分析系统的总体结构和功能 ,以及用到的各关键技术。该系统为改善圆弧齿轮对中心度误差的敏感性而确立圆弧齿轮的合理齿形提供了一种方法。     

基于Pro/E双圆弧圆柱齿轮的参数化设计

分析双圆弧圆柱齿轮的齿形结构并计算相关尺寸,先利用Pro/E软件的参数特征建模功能构建基本形体,再切出一个齿槽,最后阵列出其余齿槽,实现双圆弧齿轮的参数化三维设计。并通过修改相关参数的值创建同类的其他齿轮模型,提高了同类产品的设计效率。     

浅谈圆弧齿轮的研究

自从1765年欧拉建议用渐开线作为齿轮的齿形曲线以来,渐开线齿轮以其众多的优越性占据了齿轮传动的统治地位。但圆弧齿轮在当前仍然是一种极有发展前途的动力用齿轮。首先,圆弧齿轮在理论上为点接触,经跑合后呈区面接触。在垂直于瞬时接触线的法截面中,当量曲率半径按下式计算:     

圆弧齿线双圆弧齿轮传动

圆弧齿线双圆弧齿轮传动是着眼于线的改进以改善轮齿的啮合特性，并提高承载能力的一种新型齿轮传动。双圆弧齿轮就其齿形特点，具有承载能力高、寿命长及加工简单等优点。但在大量的实际应用中，也体现出其不足之处。本文通过分析双圆弧齿轮的啮合原理及传动特性，提出了这种新型齿轮传动一圆弧齿纷双圆弧齿轮传动。同时阐述了该种齿轮传动设计的基本思想及传动优点。现代工业生产系统相当普遍地使用齿轮装置。因此，齿轮常被视为工业的象征。的确不假，齿轮传动作为一门具有明显产品特征的共性技术，它的发展和成熟无一不和工业产品的发展…     

矩形花键滚刀双圆弧齿形参数的优化设计

根据平面啮合原理设计矩形花键滚刀时，矩形花键滚刀的法向齿形本应当为工件齿形的共轭齿形(理论齿形)，它是一条平面曲线，但在生产实际中，为了便于滚刀的制造及检验。常常采用拟合圆弧齿形代替理论齿形，这样必然产生误差。有关专家对此进行了大量的分析研究，提出了许多求拟合圆弧的方法，如：最小二乘法、最优取代圆弧法等，但仔细分析这些方法。这些方法都仅仅是在不同程度上减少了滚刀圆弧齿形的拟合误差，提高了滚刀法向齿形的精度，并未考虑滚刀圆弧齿形加出的工件齿形误差。事实证明。滚刀圆弧齿形的拟合误差(即：刀具误差)。与滚刀圆弧齿形加工出的工件齿形误差(即：工件误差)是不相等的，并且工件误差大于刀具误差(见表1)。采用单圆弧优化滚刀法向齿形的圆弧参数，可使工件误差有明显的降低(见表2)。但若不能满足工件齿形误差要求，必须采用双圆弧齿形。本文根据最大误差最小法的基本原理。对矩形花键滚刀法向齿形的双圆弧参数进行优化，求出最优的滚刀双圆弧齿形参数，使滚刀加工出的工件齿形误差最小，并以东方红802型拖拉机第一轴上的花键轴齿形作为计算实例。进行验证。     

双园弧齿轮滚刀简介

双圆弧齿轮滚刀是应双圆弧齿轮传动新技术的发展而产生的新型刀具,是用来加工双圆弧齿轮的。双圓弧齿轮传动是在单圆弧齿轮传动的基础上发展起来的。双圆弧齿轮的啮合比单圆弧齿轮的啮合多一条啮合线,可以实现多点和多对啮合,比单圆弧齿轮传动重合度大,运转平稳,噪音小。经多年的研究、试验证明:双圆弧的接触强度比单圆弧的承载能力提高40％以上;比渐开线齿轮提高70％～110％。双圆弧齿形设计增大了凹齿齿根厚度,从而比单圆弧齿轮提高了弯曲强度60％～100％;比渐开线齿轮提高了33％式右。由于双圆     

四圆弧齿廓齿轮的设计及数字化加工

提出了一种四圆弧齿轮(齿廓曲线由4段圆弧组成),有限元分析的初步结果表明,四圆弧齿廓齿轮的承载能力至少比目前普遍使用的双圆弧齿轮高60%以上。还提出了四圆弧齿廓齿轮的数字化加工方法,克服了用滚刀加工带来的齿形误差。     

基于APDL的双圆弧齿轮精确建模及啮合特性分析

提出一种基于APDL编程技术并通过双圆弧齿轮的齿面方程以及各参数之间的关系建立精确的双圆弧齿轮模型的方法。运用该方法建立的双圆弧齿轮模型,可以避免在三维软件建模再导入有限元软件中,由于软件之间不兼容致使模型精度差的弊端,从而提高了有限元模型的精确性。使对其进行动态接触与啮合特性分析结果更为合理与可信。对圆弧齿轮的参数化设计计算有较好的参考意义,并且为双圆弧齿轮动态特性分析提供了分析依据。     

挖根大圆孤齿轮最佳变位系数的选择

<正> 重要用途的高应力齿轮,通常在其齿根部位制成挖根大圆弧的形式。这种挖根大圆弧齿轮仅在渐开线齿形部分进行磨削,而不磨削的挖根圆弧部分保留其在切齿时所得到的几何尺寸。带凸头的非标准复杂基准齿形和挖根大圆弧齿轮的尺寸是一致的。在设计用于已知齿数和变位系数的齿轮的带凸头非标准复杂基准齿形的刀具时,应遵循以下两个准则:一是工作齿形保证不发生根切和考虑到磨削余量的几何工艺;二是保证加工得到的齿形根部弯曲应力最小,即轮齿具有较高的弯曲强度。这时,对于已知齿数和变位系     

粉末冶金双联齿轮组合烧结工艺的研究

利用铁基粉末冶金材料在烧结过程中的膨胀和收缩特性，液相烧结以及合金元素相互扩散的原理，对双联齿轮进行了组合烧结工艺的研究，试验结果表明，双联齿轮的粘结强度达２３５ＭＰａ，达到了使用要求的强度，而且节能减耗，劳动强度低，产品质量稳定，该技术可用于由多构件组成的复杂零件生产。     

基于ANSYS的渐开线直齿圆柱齿轮有限元分析

通过AutoCAD三维绘图功能建造直齿圆柱齿轮实体模型 ,采用有限元进行应力分析 ,计算出齿轮的最大应力和最大应变。结果表明 :通过ANSYS软件分析的结果与真实情况很接近 ,据此可以看出齿轮的失效形式 ,也可方便地进行齿轮齿根弯曲疲劳强度以及齿面接触疲劳强度校核 ,有利于对齿轮传动过程中力学特性进行深入研究 ,为齿轮传动的优化设计提供了基础理论。     

基于MATLAB的螺旋锥齿轮齿面接触轨迹快速求解方法的研究

以格里森制螺旋锥齿轮的加工原理为依据,建立了螺旋锥齿轮副的齿面数学模型,并通过坐标变换,在装配坐标系下建立了螺旋锥齿轮副的齿面接触模型,在此基础上提出了用MAT-LAB编程来实现螺旋锥齿轮齿面接触轨迹的快速求解方法,算例计算结果表明该方法具有编程简单,收敛性好,计算稳定,求解效率高等特点。     

自动润滑技术在采煤机齿轮箱中应用

研究和讨论了齿轮箱润滑技术特点,分析了采煤机齿轮箱的具体工况条件,设计了一种采煤机齿轮箱自动润滑装置,实现了齿轮箱箱体内最高端处的齿轮及轴承的润滑,较好地解决了齿轮箱内飞溅润滑效果不良处的齿轮及轴承润滑,增加了齿轮、轴承的耐用度和使用寿命,提高了采煤机的工作可靠性和使用寿命,延长了采煤机整机检修时间,适应现代采掘的需要,具有较好的经济效益。     

快速加工圆柱直齿轮的展成拉齿工艺

针对圆柱齿轮传统滚齿、铣齿加工效率偏低的问题,提出了展成拉齿加工的工艺方案,从专用刀具、展成切削原理和加工效率计算等方面入手,从理论上分析了该工艺的优越性,例举了双齿条分度机构改装方案,客观论证了圆柱齿轮展成拉齿加工工艺的成熟可靠性。     

多联齿轮泵流量特性的仿真研究

通过对多联齿轮泵流量特性的分析和仿真研究得出 :对双联齿轮泵 ,齿数应为单数 ,并错位 180°安装 ,则泵的流量脉动只有普通齿轮泵的 1 4 ,流量脉动频率为普通齿轮泵的 2倍 ;对四联齿轮泵 ,齿数应为 4n +1,且错位 90°安装 ,则泵的流量脉动只有普通齿轮泵的 1 16 ,流量脉动频率是普通齿轮泵的 4倍 ,流量品质得到明显改善 ,具有运行平稳、噪声低的特点 ,可作为中高压泵使用     

基于动载荷的双压力角非对称齿轮稳态弹流润滑分析

把弹流理论应用到双压力角非对称齿轮上,在考虑动载荷的情况下,应用Newton-Raphson法对非对称齿轮传动进行弹流润滑数值计算分析,获得齿轮传动沿啮合线的中心油膜及压力分布,并给出5个特殊点的油膜厚度和压力分布,得到非对称齿轮传动的弹流润滑过程的基本特征,并与对称齿轮传动弹流润滑过程的基本特征进行比较。     

液压操纵动力换档变速箱优化设计

提出了液压操纵动力换档变速箱主要零部件的优化设计方法。本变速箱由７对齿轮副和６根轴组成,对每一部分均单独进行了优化,然后对各数据进行了匹配计算,得出变速箱的优化方案。数学模型的建立以各部分的质量作为目标函数,以疲劳强度和刚度作为约束条件,用混合惩罚函数法作为优化方法。文中对一变速箱进行了演算,将计算结果与原设计数据进行了比较,结果表明优化设计较常规设计在重量上有很大的降低。同时,提出了以最小转动惯量为目标进行离合器优化设计的数学模型,编制了计算机程序,仍以惩罚函数法作为优化方法。与常规设计相比,其转动惯量有较大降低．     

齿轮加工中剃齿的误差与修正

阐述了剃齿精加工齿轮的一种方法,产生剃齿加工误差的因素,剃齿刀齿形修正步骤。提供了剃齿加工修正误差的能力和剃前工件所需的加工精度数据表(上限适用于直齿轮,下限适用于斜齿轮),具有一定的参考价值。