海上油田生产水管线的腐蚀原因

渤海某海上油田生产水管道发生腐蚀穿孔,对穿孔原因进行分析.结果表明:该油田生产水中含有大量亚铁离子和碳酸氢根离子,在运行过程中产生碳酸亚铁垢,由于碳酸亚铁垢表面存在裂纹,进而发生严重的垢下腐蚀;现用的防垢剂并不能很好地抑制碳酸亚铁垢,现场应采用双相不锈钢替换碳钢,解决垢下腐蚀问题.     

双相不锈钢铸件裂纹的形成原因及对策

目前裂纹是影响双相不锈钢铸件质量最严重的缺陷之一。文中从双相不锈钢本身固有的成分和组织特性出发,分析双相不锈钢铸件产生裂纹的原因,表明双相不锈钢铸件裂纹主要由双相不锈钢的σ相脆性、475℃脆性和晶粒粗化脆性以及夹渣、气孔等铸造缺陷所引起的,并针对双相不锈钢铸件实际生产的各个工序提出了相应的裂纹预防措施。     

20钢锅炉水管的泄漏失效分析

采用金相显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线光电子能谱仪等测试方法,对在使用过程中产生贯穿性裂纹导致泄漏的20钢锅炉水管进行了检测和分析。结果表明:裂纹分布于水管弯曲段位置,裂纹中存在大量单质铜。结合其使用环境分析,在含铜离子的水介质及张应力作用下,水管弯曲部位发生了应力腐蚀,介质中的铜离子是换热器中铜管的腐蚀产物。     

2507双相不锈钢钾盐蒸发罐腐蚀的原因分析

以某院设计的两个项目中的蒸发罐实际使用情况为切入点,从2507双相不锈钢设备的使用环境和制作工艺两方面分析了钾盐蒸发罐发生腐蚀开裂现象的原因,进而讨论了如何在设计、制造及使用过程中避免双相不锈钢设备发生腐蚀。结果表明:双相不锈钢蒸发罐的使用环境和制造工艺均对其耐蚀性有很大的影响,尤其是当有焊接瑕疵和组装残余应力造成的应力集中,或在强酸、高温、高Cl~-含量介质溶液的环境中运行时,设备极易发生应力腐蚀裂纹。     

冷加工核电结构材料在高温高压水中应力腐蚀裂纹扩展行为的研究进展

总结了冷加工对核电结构材料应力腐蚀(SCC)裂纹扩展速率(CGR)、裂纹扩展方向的影响以及温度和溶解氢对冷加工材料应力腐蚀的影响,分析了冷加工影响SCC敏感性的机理,并对未来的研究趋势做了展望。冷轧加工使反应堆结构材料晶粒变形,晶界处产生片状局部应力区,晶粒内部出现变形带,材料中产生大量的位错和空位缺陷,导致应力腐蚀CGR变大;晶粒变形带的局部氧化会对应力腐蚀类型和裂纹扩展方向产生影响;不同温度下缺陷的移动影响了裂纹的扩展。未来应重点针对实际工况下冷加工材料的应力腐蚀行为和机理等方面开展研究。     

UNS S32760无缝钢管热挤压裂纹原因分析及控制

分析超级双相不锈钢UNS S32760棒材在热挤压时产生裂纹的原因;采用金属间化合物特定的化学试剂、扫描电镜能谱分析,并结合超级双相不锈钢热力学相平衡图和TTT等温转变曲线等,分析产生σ金属间化合物的原因,进一步得出σ金属间化合物是超级双相不锈钢UNS S32760棒材在热挤压时产生裂纹的主要原因。调整冶炼、热挤压和热处理工艺后再次进行热挤压试验,发现超级双相不锈钢UNS S32760管体内外表面光滑,无裂纹、褶皮等缺陷,钢管综合性能达到标准和客户要求。     

CE3MN双相不锈钢铸件裂纹缺陷的消除

分析了CE3MN双相不锈钢铸件裂纹缺陷产生的原因,发现铸件凝固过程中析出σ相使材料脆化是裂纹产生的主要原因.采用高温开箱入水冷却或者利用铸造余热进行固溶化处理的措施,可以消除铸件开裂缺陷.     

履带钢低倍缺陷原因浅析

针对履带钢成品低倍试验后存在肉眼可见的贯穿“裂纹”缺陷进行分析,发现缺陷是由大量夹杂物经酸洗腐蚀后形成的易腐蚀线;结合履带板轧制孔型设计基本原理,计算出该缺陷在未轧制前位于连铸坯心部位置,推断该缺陷是由连铸坯心部缩孔引起;针对连铸坯心部缩孔提出纠正预防措施。     

重油催化裂化再生器应力腐蚀开裂分析及处理

分析了再生器壳体裂纹产生的原因,认为应力集中及器壁温度低和酸性气的存在是产生裂纹的主要因素,采取对裂纹部位进行挖补、减薄衬里厚度以提高壁温的方法进行修复。投用后运行良好,有铲解决了再生器应力腐蚀问题,该方法既消除了设备隐患,顾修复工期,又节约了大量资金邮降本增效,可供同行业参考与借鉴。     

2205双相不锈钢热轧复合板复层组织及性能研究

利用金相显微镜、透射电镜、电化学工作站和拉伸试验机等设备对2205双相不锈钢热轧复合板复层进行了组织分析及性能测试,并与热轧前双相不锈钢2205的组织和性能进行了对比。实验结果表明:2205双相不锈钢复合板复层热轧固溶后,细长的γ相与α相界面处出现波浪状褶皱,且两相界面向γ相迁移;沿奥氏体晶界处分布着大量细小的奥氏体亚晶粒,亚晶粒之间及亚晶粒与奥氏体晶粒界面连接处塞积大量位错,致使试样产生加工硬化现象,因此其强度和硬度均高于2205双相不锈钢;此外,2205双相不锈钢热轧复合板复层的腐蚀电位降低,耐点腐蚀和耐缝隙腐蚀性能降低。     

铸造双相不锈钢叶轮开裂分析与改进措施

通过对开裂叶轮裂纹位置的观察、裂纹附近区域材料的宏观与微观分析、叶轮生产工艺过程及热处理设备的现场调研,确定铸造双相不锈钢叶轮开裂是由叶轮材料自身存在的铸造缺陷和零件热处理热应力两方面因素综合作用造成,叶轮结构上的厚薄不匀是加重热处理应力的重要原因.在此分析基础上给出了防止铸造双相不锈钢叶轮开裂的措施.     

蒸汽发生器汽包内壁缺陷分析

对蒸汽发生器汽包内壁产生的缺陷进行金相、扫描电镜等分析,认为缺陷产生的主要原因为焊接质量问题及焊后表面处理不过关,凹坑、沟槽等缺陷为高温氧腐蚀提供了条件,氧化铁垢又导致了垢下的缝隙腐蚀和点腐蚀,所谓"裂纹"是由这些腐蚀沟坑相连而成的.     

不锈钢氯乙烯输送管产生裂纹的原因分析

通过对不锈钢管道的材质、介质、腐蚀产物、金相试验等分析,寻找产生裂纹的原因。材质不良、氮离子介质环境是造成不锈钢腐蚀失效的主要原因。     

冷却工艺对A995-5A双相不锈钢厚大铸件裂纹缺陷的影响

双相不锈钢A995-5A厚大铸钢件正常冷却状态下,冷却速度缓慢,在冷却过程中极易产生大量的σ脆性相,因此铸件裂纹倾向严重,易导致铸件报废。为了减少或杜绝裂纹缺陷的产生,可在铸件凝固后进行高温清砂,快速冷却,使铸件冷却过程中快速通过产生σ相组织的温度区间,减少σ相的产生。实际生产中,采用浇注铸件凝固后就进行高温打箱,对铸件强制风冷或喷雾风冷,可以有效消除裂纹缺陷。     

MoB-CoCr涂层耐锌液腐蚀性能研究

研究了超音速火焰喷涂制备的MoB-CoCr涂层在熔融锌液中的腐蚀情况,并分析锌液对MoB-CoCr涂层的腐蚀机理。结果表明,涂层中的缺陷孔隙成为裂纹源,而MoB-CoCr涂层的残余应力、淬火应力以及涂层与不锈钢热膨胀系数不匹配所产生的应力使涂层开裂,甚至涂层与基体发生剥离,锌渗入到涂层缺陷中使裂纹扩展,形成沿着裂纹的腐蚀,加速了涂层的失效。     

AM60B压铸镁合金前处理表面缺陷的研究

在对AM60B镁合金轮毂压铸件进行表面耐蚀处理时,发现在前处理酸洗后,表面某些区域会产生黑色条纹状缺陷.采用体视显微观察、金相显微观察、扫描电镜观察和能谱分析,时该现象产生区域的微观组织与成分进行研究,并对其形成机制作了分析.结果表明:压铸件在边缘处存在成分和组织的不均匀现象,这种不均匀是凝固后期的合金在应力作用下产生的裂纹被周围的低熔点成分的富铝金属液补缩后形成的.富铝金属液含有一定含量的低电位Mg元素,在腐蚀环境下与周围组织形成局部原电池,Mg被选择性腐蚀.同时裂纹处存在大量高电位共晶组织,使得周围组织更容易被腐蚀,最终形成黑色条纹状形貌.     

���ε������Ʒ���

 对碟形弹簧裂纹件和原材料,采用金相检验、化学分析、硬度试验、扫描电镜等手段进行综合分析,结果表明：原材料硫化物较多,加工成碟形弹簧后,在其表面形成很多缺陷,磷化、酸洗后,在缺陷处产生氢腐蚀,长时间受力时产生裂纹。     

双相不锈钢耐应力腐蚀破裂机理的电化学研究

研究了以奥氏体为基体的和以铁素体为基体的两类双相不锈钢中第二相对应力腐蚀裂纹发展的影响,并采用选择性屏蔽某一相、测定另一相极化曲线等电化学方法探讨了这种影响的作用机理。结果表明:对应于耐应力腐蚀破裂的情况,两类双相钢中的第二相都表现出了对应力腐蚀裂纹发展的阻碍作用;同时,在电化学行为方面都起着阴极作用。因此,作者认为,第二相不易发生阳极溶解是其阻碍应力腐蚀裂纹发展,提高双相不锈钢耐应力腐蚀性能的重要原因。     

30CrMnMo钢管热处理裂纹原因分析

某公司一批30CrMnMo原料钢管在调质热处理后的超声波检验中,发现大部分管体存在热处理裂纹缺陷。对带有缺陷的管体和入厂原料管体分批取样,采用直读光谱仪、金相显微镜、扫描电镜等设备分析缺陷样品的化学成分、金相组织、宏观和微观形貌。分析结果表明:该批原料钢管存在轧管折叠、内壁凹凸不平和P元素偏析缺陷;在热处理淬火时,上述缺陷引起应力集中,产生大量淬火裂纹,导致管体开裂。建议钢管原料厂改善轧制工艺,减少轧制折叠、凹坑缺陷;并且提高钢材冶炼质量,严格控制P等有害元素的含量。     

双相不锈钢阀门铸件的裂纹缺陷分析及避免措施

分析了双相不锈钢阀门铸件经常出现裂纹缺陷的原因.为避免再次投产时阀门铸件裂纹缺陷的产生,制定了相应的措施:提高砂芯的退让性;严格控制钢液的化学成分,特别是磷硫元素的含量控制;添加稀土元素细化晶粒,净化钢液以提高抗裂性;清除浇冒口和补焊注意温度的控制.结果表明,通过上述措施后,重新投产的阀门铸件没有裂纹缺陷.