珩磨气缸套的偏心凸轮夹具

气缸套是汽车发动机的主要零件,其结构工艺特点是薄壁筒状,工作面及装配面均相当二级精度技术要求,以日本汽车T620为例,其缸套全长190毫米,内径φ95毫米,内径不圆柱度允差0.025毫米,光洁度(?)8,主要部分壁厚为6毫米,原材料为硼合金铸铁。因此,缸套在粗、精珩磨时,要求工件在夹具中定位夹紧不产生影响加工精度的弹性变形。     

卧车用大尺寸浮动镗刀

薄壁套筒类零件,如中型柴油机的缸套,内孔尺寸大多在φ200～φ400mm,长度在600～1000mm。内孔尺寸公差带为H7,圆柱度公差0.01～0.02mm,表面粗糙度φR_a1.6,要求无振刀纹。这种孔径尺寸大、精度要求高的筒形零件,在没有专用设备的条件下,采用普通卧车对内孔进行最终精加工时,除专用夹具外(夹具缸套随车床托架运动),需制作可调、刚性好、大尺寸浮动镗刀,以补偿由于镗     

轿车发动机油缸体生产线及加工工艺

本文从缸体生产线编制实际出发,探讨有关生产线结构优劣和选择原则,缸体工艺编制用的粗基准、过渡基准、精基准如何合理的设置,组合机床与加工中心机床各自特性,说明典型工序和设备选用的关系,如何合理选择使用刀具。缸体是发动机的基础件,也是发动机装配零件的定位件,其加工质量的好坏直接关系发动机整机的质量。加工质量如何保证是工艺编制的出发点。由缸套孔、缸盖下平面和活塞顶面构成发动机的燃烧室,是发动机的核心,必须保证与此有关的要素,如缸体顶面的平面度,缸套孔的尺寸精度,形状公差及它们之间的位置公差的要求。     

金刚砂铰刀在箱体加工中的应用

我厂是台钻专业生产厂,为达到产品的出厂精 度,即套筒移动对主轴轴线的平行度0.02/100mm,对有运动精度要求的主轴箱与套筒的装配长期采用按0.005 mm尺寸公差分五档选配的方式进行,给制造和管理增加了难度。为解决此问题,我们对有关精度的影响因素作了分析。 1.主要因素(1)主轴箱与套筒的配合间隙。(2)主轴箱孔的平行度、直线度及平行度的方向。     

组合机床精密箱体的加工

我厂为加工“南方125”型摩托车发动机体,研制了4台双面多轴精镗组合机床。机床投产后工作精度稳定达到设计要求(机体孔系的位置精度为± 0. 025 mm)。机床的工作精度主要决定于动力头多轮箱的精度(箱体主要孔的孔距公差为± 0. 004 mm,孔径精度为 IT6,各孔平行度为 φ 0.005 m     

液压可调研磨心轴的研制和应用

精密缸套类零件广泛应用于各种机床的液压传动系统，其加工精度要求高，尺寸及位置公差都很小，一般内孔加工的最终工序是研磨。以图1所示的精密缸套为例，其内孔圆柱度为0．008mm，表面粗糙度Ra=0．4μm。该零件的加工工艺流程为：铸造→划线→外形加工→孔加工→孔研磨→成品。可见，     

提高连杆小孔精度的推挤加工

图1所示连杆为某空压机的工件,小孔直径为φ28.5_(-0.047)~(-0.039),公差为GB1801-79的IT4～IT5,圆柱度为0.005mm,相当于GB1184—80的6级左右,表面粗糙度Ra1.6μm。材料为可锻铸铁KT35—10。样机试制时,采用传统的加工工艺:预铸孔→扩孔→铰孔(作为工艺基准孔)→粗镗孔→精镗孔。精镗孔是在卧式金刚石镗床上进行的,由于受机床精度、镗杆刚度和夹具精度等因素的影响,孔径和圆柱度难以达到图纸要求。     

成品气缸套精磨夹具

图1为4102QC柴油机成品气缸套简图,缸套材料为硼铸铁,硬度210～260HB。受设备限制,我们安排的加工工艺为:粗加工后精镗内孔,粗珩内孔,保证内孔尺寸为φ102±0.01mm,然后磨φ106_( 0.06)~( 0.09)mm外圆至要求尺寸。最后精珩内孔。 在磨φ106_( 0.06)~( 0.09)mm外圆工序中,我们试用了多种弹性心轴,φ0、04mm同轴度和0.01mm圆柱度都不能     

组合高精度小孔冲裁模

蒸汽流量计是一种蒸汽计量仪表,其主要零件——夹板(见图1)材料是厚2.5mm的黄铜板(H62),夹板上有七个孔,孔精度为H7,孔位置度公差为φ0.02mm,最小孔径为φ6mm。长期以来一直是采用钻模钻孔,不但效率低,而且受人为因素影响较大,因此也常造成孔距超差,给装配及整机精度带来一定影响。由于此零件孔多,孔径较小,孔距精     

缸套支承肩厚度检测工具

我厂加工一种湿式汽缸套,其支承肩厚度尺寸公差要求很严,公差为0.015mm,见图1。采用千分尺检测缸套支承肩厚度,由于千分尺上的活动套筒转动一个格为0.01mm,而0.005mm只能为半格,目测半格,容易产生误判,造成浪费或损失。在用千分尺检测缸套支承肩厚度的过程中,支承肩下面有上腰带,其直径为φ125mm,而支承     

轿车发动机缸套加工误差复映的解决

1 问题的提出 缸套作为发动机的关键零件,它对发动机的功率和使用性能起着决定性的作用.我公司V6发动机缸体机加线加工过程中,抽样解剖发动机缸套发现其壁厚不均匀.经对缸套毛坯位置度抽样检测,发现毛坯粗基准位置度均有较大偏差,经统计位置度在1 mm以上的占67％,最大值为2.432mm,小于0.5mm只有9％.     

精铰保持架兜孔钻具

我厂268813Q、68809K、468706等轴承保持架兜孔是分两次加工的,即在卧式专用机床上粗钻后再在立式钻床精铰。268813Q保持架兜孔中心距公差为±0.05,内径公差为+0.2(见图1)。粗钻时兜孔距公差是靠机床夹具等分盘的精度来保证,而兜孔中心距的精度是靠调整工件轴与机床主轴相对位置的办法来获     

陶瓷刀具精镗气缸套

我厂生产的气缸套材料为含硼合金铸铁,缸径φ190mm,精镗前去应力退火,硬度220～280HB。硼合金铸铁由于硼与其它元素在高温下反应形成硼化物的硬质点,从而使材料具有较好的耐磨性和高温性能,但给加工带来很大困难,用硬质合金刀具精镗气缸套、刀尖磨损快,内孔圆柱度公差0.03mm不易保证,平均加工5～6个缸套就要换刀,成为机械加工的关键。经试用AT6陶瓷刀片后,取得了较好效果,现介绍如下:     

铝活塞销孔用滚压刀具

内燃机用的铝活塞,不论哪一种型号,其销孔的精度都很高。如38mm的孔,一级精度要求为38 00·009mm;二级精度要求为38 00·010mm;三级精度要求为38 00·012mm。其表面粗糙度值要求为Ra=0·2~0·4μm;圆度要求为0·0015mm;两销孔中心线平行度要求为图10·0015mm等,如图1所示。这些要求给销孔的加工带来很多困难。因此在加工过程中,一般将销孔的加工分为3~4道工序,以保证它的各项精度。如扩镗销孔、粗镗销孔(有的取消这道工序)、精镗销孔、滚压销孔。扩镗销孔的目的:主要是去除销孔在铸造时的拔模斜度及矫正销孔的圆度。第二道工序粗镗…     

浮动式刀架

我厂设计制造了浮动式刀架(如后页图1),是根据浮动镗刀原理设计的。用它来加工细长杆,采用双刀浮动式切削,可实现半精车和精车。加工直径与长度之比为16:1500的45号钢工件时,车削后的几何精度可达到:圆柱度公差值0.01mm;直线度公差值0.05mm;光洁度▽6以上。     

滑动轴承内圆精车夹具

高精度滑动轴承的形位公差要求较高,它的内、外圆的同轴度要求为0.014～0.018 mm。如冷冻机8FS10-LN.的主轴承,其内、外圆的同轴度为0.015mm,因此夹具的定心精度要保持在0.005mm以下,才能加工出高精度的滑动轴承。滑动轴承的精加工,一般是先精磨其外圆,然后以其外圆作定位基准面精加工内圆。滑动轴承的内圆表面是一层耐磨合金材料,一般是锡基或铜基材料,其硬度为HB20～35,不能在磨床上用砂轮磨削加工,必须在车床上精车。这样就要设计出定心精度为0.005mm以下的精车内圆夹具。一般车床上常用夹头的定心精度为0.02～0.16mm,不能满足高精度滑动轴承的精车要求。今设计一种夹具,如图1所示。它是利用膜片1受外力后所产生的弹性变形来对工件定位和夹紧的。     

保证铝合金齿轮箱体加工精度方法的研究

生产中时常发生铝合金材质齿轮箱体加工后变形、造成形位公差或尺寸公差超差现象。为解决这一现象,本文采取控制变量的方式对精铣合箱面工序中的合箱面平面度以及精镗孔工序中的轴承孔变形进行研究。在分析影响精铣合箱面平面度的影响因素时,主要从刀具、测量方法、夹紧力、工装夹具四个方面进行验证分析主因。在分析影响精镗轴承孔变形的影响因素时,主要从测量方法、箱体内应力两个方面进行试验分析。最终通过试验分析,寻找到了有效控制铝合金箱体精度的方法。     

修复空心轴圆度

空心轴(见图1)的特点是内孔直径大,壁厚较薄,径向易变形,轴颈尺寸精度及形位公差要求较高。中心轴加工工艺:粗车、套钻内孔、热处理、车内孔、半精车、精车外圆及粗、精磨外圆,在加工过程中,由于零件尺寸大及加工设备等原因,易造成轴     

缸套孔系镗车复合数控机床的设计研究

根据柴油机机体缸套孔系结构及精度要求,提出了镗车复合加工新工艺,研究设计了双轴进给精镗止口、缸套孔、套筒偏心双层主轴单轴驱动精车止口端面立式数控机床,为稳定高效加工柴油机机体缸套孔系提供了新技术、新装备.     

挤压加工在提高连杆小头孔精度中的应用

我厂引进美国kellogg公司技术,生产的335型空气压缩机的性能优良、工作可靠。但由于连杆小头孔精度要求,加工难度大。如图1所示,小头孔直径为φ28.5-0.047-0.039,公差为8μm,相当于GB1801—79的1T4～1T5之间,圆柱度为0.005mm,相当于GB1184—80的6级左右,表面粗糙度Ra为1.6μm。连杆材料为可锻铸铁KT35-10 我们在样机试制时应用传统的加工工艺:预铸孔→扩孔→铰孔（作为工艺基准孔）→粗镗孔→精镗孔。最后精加工精镗孔是