Φ2.4m×13m原料磨磨头结构改进

１９９６年我公司３号Φ２ ４ｍ×１３ｍ湿法棒球磨磨头中空轴Ｒ区出现一条穿透达１５０ｍｍ裂纹 ,内侧Ｒ区被涮磨厚度达１０～１５ｍｍ ,且另外４台磨也同样存在涮磨现象。原磨头结构如图１所示 ,由于Ａ处空间尺寸相当小 ,很难填实混凝土 ,且１６块端衬板之间存在大小不等的空隙 ,运转中混凝土被冲涮 ,中空轴Ｒ区逐渐被料浆涮磨。图１原磨头结构改进后结构如图２所示。将中空轴内衬套接长２００ｍｍ ,增大混凝土填充空间。图２磨头改进后结构在端衬板下面整周封δ１２ｍｍＱ２３５钢板 ,各连接处封闭焊接 ,端衬板也由头部圆弧形改为直线型 …     

Φ4.2 m×13.5 m水泥磨磨内技术改造

为了提产降耗，稳定质量，改善当前磨内存在的不合理弊端，充分挖掘粉磨能力，进一步发挥磨机粉磨研磨与整形的作用，我们对原有的磨内隔仓板、出磨篦板进行了优化改进，着重对磨机结构进行改造，通过实践取得了较为良好的改造效果。     

Φ2.4m×10m水泥磨系统改造

1工艺系统改造我公司Φ2.4m×10m水泥磨与Φ2m旋风式选粉机、布袋除尘器、旋风除尘器等构成闭路系统。粉磨水泥设计能力18t/h。由于1996年建厂之初,回转窑熟料煅烧技术欠佳,熟料出现过烧难磨现象,至1999年5月磨机台时产量才达设计能力,但制成工序水泥综合电耗(包含包装用电)高达43.5kWh/t。2000年首次对系统进行改造:Φ2m旋风式选粉机更换为NHX-700选粉机。同时在熟料入磨前增设超高细防尘破碎机。该破碎机出料筛板与锤头磨损较快,45～60d必须更换,相对材料消耗成本较高,但该破碎机破碎效果较好。同时将水泥磨隔仓板向一仓方向移动1块衬板…     

Φ3.0m×14m开路磨磨内筛分技术的改造

2007年3月我公司对Φ3.0m×14m开路水泥磨进行磨内筛分技术的改造,投入生产后,取得了很好的效果.现将改造中的一些体会进行总结.     

Φ2.4×10m水泥磨系统的技术改造

0 概述 我厂现有1台Φ2.4×10m两仓水泥磨,配有Φ2m旋风式选粉机一台,主要生产P.O42.5等级水泥,综合电耗达41kWh/t。自1997年投产以来,选粉效率低,台时产量仅19t左右,比表面积约250～280m~2/kg。为了与新国标接轨,于2001年3月对其进行改造,取得了良好效果。     

Φ3.8m×12m水泥磨磨头衬板的改进

我厂 2000t/d新型干法水泥生产线配备 2台Φ3.8 m ×12 m双仓水泥磨,磨头衬板用厚度50 mm的锰钢制作,自投产以来,磨头衬板使用周期较短,废钢率较高,为此,我们对磨头衬板进行了改进,使其使用周期寿命延长,废钢率降低。     

提高Φ2.4m×10m水泥磨产量的途径

我分厂２台２．４ｍ×１０ｍ三仓水泥磨,配有　２ｍ旋风式选粉机各一台。１９９８年试生产阶段,选粉效率低,台产仅１５．１ｔ。后在７号磨系统并列增装一台旧的　３．５ｍ离心式选粉机,选粉效率仍很低,台产仅１８ｔ,吨水泥电耗高。针对这一低一高,我们采取了以下措施,收到了良好效果。１改进措施１．１磨机级配合理（１）在磨机级配调整前,未充分利用磨前立轴式破碎机,人磨物料粒度大（２０～３０ｍｍ之间的占７０％左右）。现及时更换破碎机榔头,使入磨物料粒度＜１０ｍｍ的占８０％左右。配球时降低平均球径,接近平均球径的钢…     

Φ3.8 m×12 m水泥磨磨头衬板的改进

我厂2 000 t/d新型干法水泥生产线配备2台Φ3.8 m×12 m双仓水泥磨，磨头衬板用厚度50 mm的锰钢制作，自投产以来，磨头衬板使用周期较短，废钢率较高，为此，我们对磨头衬板进行了改进，使其使用周期寿命延长，废钢率降低。     

Φ2.2m×7.0m开流水泥磨磨内改造措施

1存在的问题及分析2001年初,我厂采用高细磨技术对Φ2.2m×7.0m开流水泥磨进行改造。运行1年来,产质量有一定的提高但不很理想,产品细度仍然偏高(4.0%左右),且时常有跑粗现象发生,台时产量不高,用户反映施工性能欠佳。在生产过程中表现出运转率不高,一仓经常断衬板螺栓、筛分装置易磨穿。每次打开磨门都发现有不同程度的包球、段现象。为了查找原因,做了筛余曲线见图1。图1改造前磨机筛余曲线由图1可看出:1)如一仓入口处筛余为54.2%,出口处为44.0%,下降不多,其余各仓也与此相似。效率低的原因在于各仓粉磨的有效空间太小。2)在每个隔仓板前…     

Φ2.4×13m筛分磨操作与管理

磨内筛分技术是合肥水泥研究设计院粉磨所研究开发的一项增产节能新技术。我厂在充分调研了有关厂家使用情况后,于1996年5月采用这项技术对Φ2.4×13m水泥磨进行了改造,并于1997年4月改造了磨机收尘系统。改造十分成功,不仅使水泥细度由8％降到低于6％,而且磨机台时产量增加约40％。在生产高标号水泥和特种水泥时,细度可控制在2～3％,这在改造以前是根本不可能的。 由于筛分磨采用了许多先进的技术措施,因此在磨机的操作和管理上要求要严格一些。在此将该     

Φ2.4m×12m水泥磨改高效筛分磨的方法及效果

水泥磨是水泥生产各工艺环节中耗电最多的设备,约占1/3以上。其粉磨效率极为低下。据安赛姆的测定方法,筒式磨机的效率只有0.6％,最高也不超过9％。因此,高效粉磨设备的研制和粉磨新技术的探讨一直是世界各国水泥工作者十分重要的课题。对现有的水泥厂来说,加速对水泥磨机的技术改造,不失为一种节能、降耗、提产的有效途径。我厂有2台Φ2.4m ×12 m水泥磨,为了提高水泥磨的产量,降低能耗,我们运用高效筛分技术于1998年6月和8月分别对2台水泥磨进行了技术改造,取得了很好的效果。现将其改造的具体方法和效果介绍如下。     

Φ2.4m×13m磨机联轴器的改进

1基本情况我公司有6台Φ2.4m×13m水泥磨,配置电动机型号YR800-8/1180,电动机功率800kW;减速器型号JD710-5,为硬齿面减速器,其联轴器的结构如图1所示,尼龙柱销直径Φ59.5mm,长度115mm。     

Φ2.4×12m水泥磨出料输送设备的改进

1生产情况我公司一台Φ2.4×12m水泥磨系由普通磨机改为高细磨,原出磨输送设备为GX500螺旋输送机,且在出磨端的出料溜管未设锁风装置。输送机中间节采     

φ2.4m×13m水泥磨筛分高产改造

我公司２台φ２．４ｍｘ１３ｍ开流水泥磨,在１９９４～１９９６年的生产运行中,由于细度偏粗,只能生产４２５号水泥,台产最高只能达２２ｔ／ｈ,主机电耗达３３ｋＷｈ／ｔ,因此决定采用筛分磨技术进行改造。１改造内容改造工作内容主要有：增大进料螺旋截面,提高过流能力;磨内设置筛分装置,二、三仓隔仓板加装筛板,限制大颗粒流入三仓;三仓内安装３道微段激发装置,激活物料抛撒死区;对仓位进行调整,满足粉磨特性要求;出料装置改造;磨机配套布袋收尘器由原反吹风清灰改为压缩空气强制脉冲清灰,增加磨内通风以提高磨机产量。…     

Φ2.4m×13m水泥磨的技改措施

１磨头密封装置的改进我厂粉磨车间Φ２．４ｍ×１３ｍ水泥磨磨头返料严重,每班约０．５ｔ左右。经检验发现,进料螺旋筒与进料嘴接触部位没有螺旋叶片及其它堵料的部件,进料时由于磨内的料面高于密封位置,造成物料倒流。为此,采取了以下措施（见图１）。图１磨头进料示意图（１）在进料装置的进料嘴上,焊一个比内螺旋筒内径小１～２ｍｍ的挡料密封圈,以对物料起到二次密封的作用。（２）在水泥磨进料内螺旋筒上,靠近新焊密封圈２～３ｍｍ处,１２等分焊接１２块扬料板,其尺寸为：１００ｍｍ×４０ｍｍ×８ｍｍ,焊接倾斜方向与内螺…     

Φ 2.4m× 14m水泥磨磨头端盖与筒体联接的改进

我公司的３号水泥磨（Φ２．４m×１４m）是１９５７年从原东德进口的，磨头端盖与筒体为法兰联接，由３６条M３６mm螺栓紧固。从１９９８年后，发现该处的螺栓常断。刚开始每季度对法兰螺栓进行检查、更换，１年后，每星期都要停磨，对螺栓进行紧固和部分更换，并且磨体振动和偏摆严重，已无法正常生产。１故障原因拆开后发现，２个法兰接触面啃磨的高低不平（不平面度７mm左右），螺孔孔径磨大（原孔Φ３８mm），并变为椭圆。原因是由于长期在交变冲击载荷作用下，法兰上的螺孔磨损和塑性变形后，螺栓只有预紧作用，没有定位紧固作用。致…     

Φ2.4m×12m水泥磨系统的节能降耗改造

<正>我公司原有两台Φ2.4m×12m一级闭路水泥磨,1988年建成投产。该系统磨前无预破碎,入磨物料采用库下配料输送至磨头仓缓冲、磨头皮带秤计量的模式。磨尾配用老式选粉机、二级收尘系统,成品水泥采用单仓泵,由空压机供气,气力输送入水泥库。     

Φ2.4m×10m水泥磨尾收尘风机主轴温度高的处理

我集团一粉磨站Φ2.4m×10m水泥磨尾采用脉冲袋式除尘器除尘,配备排风机风量为8700m3/h,主轴转速2200r/min,运转方式为连续式。风机主轴轴承为312型,采用钙基脂润滑,通过油嘴加入,轴承座两侧端盖用毛毡密封。在生产中出现毛毡密封漏油和轴承温度高的问题。