φ2.4m×13m水泥磨筛分高产改造

我公司２台φ２．４ｍｘ１３ｍ开流水泥磨,在１９９４～１９９６年的生产运行中,由于细度偏粗,只能生产４２５号水泥,台产最高只能达２２ｔ／ｈ,主机电耗达３３ｋＷｈ／ｔ,因此决定采用筛分磨技术进行改造。１改造内容改造工作内容主要有：增大进料螺旋截面,提高过流能力;磨内设置筛分装置,二、三仓隔仓板加装筛板,限制大颗粒流入三仓;三仓内安装３道微段激发装置,激活物料抛撒死区;对仓位进行调整,满足粉磨特性要求;出料装置改造;磨机配套布袋收尘器由原反吹风清灰改为压缩空气强制脉冲清灰,增加磨内通风以提高磨机产量。…     

Φ3m×13m开流水泥磨级配的调整

华新水泥（石首）有限公司是华新集团有限公司收购的水泥粉磨站。有一台Φ3m×13m开流水泥磨,中间隔仓板为带筛分的双层隔仓板。投产初期,生产P·C32．5水泥,磨机台时产量33～38t／h时,水泥筛余在4％～6％,且不易控制,导致出厂水泥早期强度不高而熟料消耗量增加。经过查找原因,认为该磨机的级配需进行调整。     

改善粉磨工艺提高水泥实物质量

我厂Φ２．２m×６．５m水泥磨配备Φ２m旋风式选粉机组成粉磨系统，生产P·O３２．５R水泥，入磨物料种类：熟料８２％，石灰石５％，石膏３％，矿渣１０％。改造前磨机台时产量１５．５t／h，水泥比表面积２９０m２／kg左右。因比表面积较低，影响了水泥２８d抗压强度的发挥。通过改善粉磨工艺，水泥的实物质量得到了较大提高。现将改造情况介绍如下。１磨机仓位的调整１．１调整前的数据分析在一仓内，通过在隔仓板及向磨头方向距隔仓板２５０mm、５００mm处的３个断面上取样，分别记作位置１、２、３，将各组试样分别混匀、称量、筛析…     

Φ2.2m×6.5m水泥粉磨系统的改造

王岘水泥厂是３００t／d熟料的水泥厂，水泥粉磨系统由Φ２．２m×６．５m球磨机及Φ３．５m离心式选粉机组成。多年来，水泥磨产量一直未达到设计能力，始终在１１．０t／h左右。加之该厂已于１９９９年７月完成了Φ２．８m／２．５m×４２m五级旋风预热器回转窑的改造，窑产量从原来的７～９t／h提高到现在年平均１０．５t／h。此时水泥磨的产量更显不足，该厂于２０００年１１月委托我院对粉磨系统进行改造设计。１改造方案１．１降低入磨物料粒度该厂水泥熟料冷却使用Φ２．２m×２４．０m单筒冷却机。冷却效果不好，温度在１８０℃以上…     

生料磨取消烘干仓后台时产量的分析

我厂φ２．４×１０m中卸提升循环生料磨设有１．５m烘干仓，由热风炉提供热风，磨机设计台时产量为３０t／h。在使用初期，由于烘干仓喂料装置经常被钢球砸坏以及烘干仓窜球，再加上生料磨系统附属设备故障，磨机系统运转率较低，台产也不理想。考虑入磨物料水分（见表１）还可适当降低，于１９９３年初取消了烘干仓，将其改为粗磨仓，新建了黄土、铁粉堆棚，并加强物料入库管理，以降低水分；对附属设备进行小改小革，以提高整个系统动转率。通过几年的实践摸索，磨机的台时产量已超过３０t／h，最高的月平均台时产量曾达４５．３５t／h，…     

提高Φ2.4m×7m生料磨产量的措施

重庆市某水泥厂有１条年产１０万t水泥机立窑生产线，生料磨是１台Φ２．４m×７m球磨机，设计能力２６t／h，磨机转速２０．７r／min，主电动机型号JRQ１５１２－８，功率４７５kW，设计研磨体装载量３８t，系统配有Φ４．０m离心式选粉机、PPCS５６４－４气箱脉冲袋式除尘器及离心通风机构成闭路粉磨系统。为了确保出磨生料水分，磨头设计有Φ１．５m×１．０m的悬臂烘干仓，配有高温沸腾炉供热烘干系统。该系统自１９９７年投产以来，台时产量一般稳定在２６～２９t／h，达到设计能力，生料磨电耗２２kWh／t以上。为了提高生料磨台时…     

保证φ3m×11m水泥磨正常生产的几项措施

我公司第２条６００t／d的熟料生产线,水泥粉磨系统采用洛阳矿山机器厂生产的Φ３m×１１m水泥磨,传动电动机１２５０kW,磨机分两仓,粗磨仓为阶梯衬板,细磨仓为波纹衬板,研磨体装载量为１００t,设计台时产量３６～４３t／h（入磨粒度小于２０mm）。１９９７年９月试产到１９９９年初,由于受各种不良因素的影响,磨机台时产量不稳定。为此公司先后采取了一系列措施,经过２年的努力,使磨机系统生产正常,产量有所提高。１工艺流程如图１所示,熟料、混合材和石膏由圆库经电子秤配合后由配料长皮带喂入磨内进行粉磨,出磨物料经提升…     

φ2.4m×13m水泥磨研磨体级配调整

1前言我厂2台42．4mX13m四仓闭路水泥磨，设计生产能力为24t小～26t／h。自1993年投产后，单机产量一直徘徊在19t／h～20t小，经分析主要是研磨体级配不理想。为此我们于1997年4月开始对研磨体级配进行调整，经过几个月的摸索和改进，当年10月单机产量终于达到了23．Zt／h，结束了低水平徘徊的局面。1产量低及其原因42．4mXI3m四仓闭路水泥磨的有效直径为2．30m，各仓有效长度、首次调整前后填充率和产量见表IO从表1可知，研磨体填充率一仓和四仓大，二仓和三仓小，这样无形中就增加了物料在磨内的停留时间，易产生过粉磨现象，形成缓冲…     

水泥磨电磁脉冲助磨试验

华新南通水泥有限公司水泥粉磨系统采用二级闭路循环工艺，前级预粉磨由德国KHD公司１．２m×１．０５m辊压机和该公司的VS静态选粉机完成，二级粉磨由唐山水泥机械厂生产的３．８m×１１m单仓水泥磨（平均球径为３０mm）和KHD公司的SKS高效选粉机完成，原料为湖北华新旋窑熟料。该系统设计生产能力为１００t／h（４２．５级普通水泥），成品比表面积为３６０m２／kg，０．０８０mm方孔筛筛余控制在３％以内，现实际生产４２．５级水泥时台时产量为１０６t／h（粉煤灰加入量５．７％），０．０８０mm方孔筛筛余为０．８％，比表面…     

低铬稀土钢棒在湿法棒球生料磨上的使用效果

我公司有４台Φ２．６m×１３m湿法开流棒球生料磨，转速１８．４５r／min，主电动机功率为１０００kW，台时产量为５０～５３t／h。入磨物料有３种：石灰石８４．５％，粒度≤２５mm的占８０％；黄土１２％左右；铁粉３．５％左右。出磨生料浆８０μm筛余细度为１１％～１４％，水分为３５％～３６．５％。１磨机研磨体使用情况湿法生料磨原设计为普通球磨机（一仓用球）。１９７２年改棒球磨，磨机有关工艺参数见表１。表１磨机有关工艺参数项目一仓二仓三仓有效长度／m２．７５３．４５６．４５研磨体／mmΦ５０～Φ７５×２６８０棒Φ…     

Φ4m离心式选粉机存在的问题及对策

１工艺设计方面的问题１．１工艺系统选型不尽合理以Φ２．２m×６．５m磨机组成的粉磨系统为例，通常该系统选用Φ４m离心式选粉机，磨尾提升机多为HL４００型斗式提升机，配套回粉螺旋输送机为Φ４００型，磨尾除尘器选用风量大多在８０００～１００００m３／h之间。这种工艺选型设计在过去磨机产量较低（一般水泥磨１２t／h、生料磨１６t／h）时是适应的，而现在通过不断的改进，磨机产量普遍提高了，其相应的配套设备选型规格就小了，导致系统不配套。给系统设备改进也带来了较大问题。１．２喂料设置不当在现今水泥生产中，粉煤灰的添…     

不同熟料对筛分磨产量的影响及配球措施

我公司有１台Φ３m×１１m筛分磨，一仓长２．７５m，二仓长２．００m，三仓长５．５０m。在生产过程中发现不同的熟料对筛分磨产量影响很大，最高时达４０t／h，最低仅２０t／h。本文根据我公司对不同熟料的特点进行分析，找出规律，采用不同的研磨体级配来消除熟料对磨机产量的影响，以供参考。１熟料的特点我公司有１０００t／d窑外分解窑生产线１条和机立窑５台，熟料品种多，优劣程度有一定的波动，根据熟料外观、理化性能及对筛分磨产量的影响程度，可分成４种：A类表示优质回转窑熟料，B类表示较差的回转窑熟料，C和D类分别表示优…     

筛分磨筛分装置的改造

我厂φ2.4m×12m水泥筛分磨自 1994年投产以来,磨机台时产量及水泥细度波动较大,其根本原因在于磨内弧形筛更换后使用4～5个月便损坏,筛分装置失效后,粗物料没有得到筛分便直接进入细磨仓,为此对筛分装置进行了改造。     

Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统提产降耗改造实践

本文针对Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160 t/h提高到200 t/h,水泥粉磨单耗由38 kWh/t降低至29 kWh/t,节能降耗效果显著。     

Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统提产降耗改造实践

本文针对Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160t/h提高到200t/h,水泥粉磨单耗由38kWh/t降低至29kWh/t,节能降耗效果显著。     

用Φ2.2m×6.5m磨机生产超细矿渣的实践

韶钢水泥厂为年产１０万t水泥的立窑生产线。经过各地考察，多次反复论证于１９９９年决定采用Φ２．２m×６．５m水泥磨配O－Sepa选粉机的粉磨系统生产超细矿渣。１系统改进和调试１．１调整磨机工艺参数为了获得较高比表面积的超细矿渣产品，一仓研磨体采用球段混装，二仓研磨体采用钢段，原磨机工艺参数进行调整，缩短一仓（隔仓板靠近磨门）加长二仓以加强研磨能力，并将隔仓板和磨尾衬板篦孔进行改进，改后篦缝为８mm，以保证通风良好而又不漏段。改后研磨体规格与级配见表１。表１改后研磨体规格与级配仓位一仓二仓长度／mm１５００…     

φ4．8m×9．5m水泥磨增产改进措施

某水泥厂联合粉磨系统由“φ1．2m辊压机＋V型选粉机＋φ4．8re×9．5m水泥磨”组成,设计产量为160t／h。其中水泥磨为二仓短磨,采用了双层隔仓装置;中心传动,装机功率3550kW;研磨体装载量220t。     

提高Φ2.4m×13m水泥磨台时产量的途径

我厂拥有年产 30万 t普通水泥两条生产线，其中Φ 2 4m× 13m开流水泥磨担负着 2号生产线 3台窑熟料粉磨任务。由于台时产量一直徘徊在 24t／ h左右，综合电耗为 34 kWh／ t水泥，为此 1999年我们采取了一系列措施，台时产量已稳定在 26t／ h以上，成品细度稳定在 4％± 1     

生料磨旋风除尘器回灰系统的技改

我厂新建的６００t／h熟料回转窑生产线，生料磨规格为Φ３．２m×（７＋１．８）m，产量为５０t／h。生料磨旋风除尘器回灰系统用空气输送斜槽与拉链机衔接。２００１年９月开始进行生产调试，由于当时原燃材料水分过大，烘干热风不足，导致出磨生料的水分在２％左右。按设计要求，磨内压力为５００～７００Pa，旋风除尘器的压力为－１．４～－１．６kPa。但当磨机产量达到２５t／h时，空气输送斜槽就发生阻料，严重影响生料磨的产量，只好增加磨内的压力为１２００～１６００Pa，旋风除尘器负压提高到－３．５～－３．８kPa，虽然产量可…     

Φ3 m×11 m水泥磨增产节能的措施

河南省三联水泥厂Φ3m×11m二仓水泥磨与Φ3m　旋风式选粉机组成的圈流粉磨系统,自1994年底建成投产　以来,产量只有29t/h,产品电耗高达45kWh/t,运行故障　率高。造成这种状况的主要原因是磨内物料流动不畅、粉　磨效率低。1999年初我厂对水泥磨进行了技术改造,台时　产量提高了47.5％,单位产品电耗降低35.9％。　l 改造措施　 （1）将原来的二仓磨改为三仓磨。该磨原为二仓磨,其　一仓有效长度为 3 500 mm,二仓有效长度为7 000 mm,改　造后磨机变为三仓磨,其一仓有效长度为 2 750 mm,二仓　有效长度 2500 mm,三仓有效长度为5 000 mm。 （2）在一、二仓间使用新型隔仓板。将原有的隔仓板移　到二、三仓间使用。新型隔仓板具有较大的通料面积,在盲　板开篦缝,减小通风阻力。 　 （3）在二仓部分筒体3500～5500 mm（从磨头算起）　范围内新开171个螺栓孔。 （4）在一、二仓使用新型衬板。该新型衬板是专利产　品,在多家水泥厂磨机上经过多年的使用实践证明其结构