高酸原油溶剂脱酸前后酸分布研究

以蓬莱19-3高酸原油为原料进行溶剂脱酸,对脱酸前后原油进行了实沸点蒸馏,并对原油和各馏分进行性质分析,考察了高酸原油脱酸前后酸分布的变化规律和各馏分的脱酸效果,并对回收环烷酸进行分子量分布研究。     

高酸原油热脱酸实验研究

利用自制的实验装置,对非洲某高酸原油（12.02mgKOH/g）进行热脱酸研究。考察了不同的反应时间、反应温度对热脱酸反应的影响。结果表明：热脱酸可有效脱除石油酸。最高脱酸率可以达到100%。热脱酸反应对于温度比时间更加敏感,温度是热脱酸反应的主要影响因素。     

ZnMgAl-HTIc催化酯化高酸原油脱酸

在ZnMgAl类水滑石催化剂的作用下,辽河高酸原油中的环烷酸与乙醇反应生成环烷酸乙酯,可有效地降低原油的酸值,并降低其对设备的腐蚀性.实验结果表明,ZnMgAl类水滑石是一种有效的酯化脱酸催化剂,催化酯化反应后其结构基本未变.在醇/油质量比0.02、反应温度250℃、反应时间60 min、原油与ZnMgAl类水滑石催化剂质量比为100的条件下,催化酯化反应可使辽河高酸原油的酸值由3.61 mg KOH/g降至0.15 mg KOH/g,能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工高酸原油的需求.     

高酸原油脱酸工艺技术研究

介绍了一种原油脱酸工艺方法。研究了温度、时间对高酸原油脱酸的影响,脱酸温度大于 260℃,脱酸反应较快。分析了高酸原油脱酸前后馏分酸值的变化,脱酸反应对130℃以上各馏分酸值降低都较多,180℃以上馏分脱酸率在80％以上。     

高酸原油溶剂脱酸工艺研究

文章介绍了采用一种复合溶剂分离及回收高酸原油中环烷酸的工艺技术。实验考察了溶剂组成、反应时间、反应温度、剂油比对原油脱酸效果的影响。试验结果表明,在该脱酸工艺条件下,高酸原油的脱酸率在80％以上,酸值降到0．5mgKOH／g;另外脱酸溶剂经回收可循环使用,并得到环烷酸副产品。     

超声波在高酸原油酯化脱酸中的应用研究

将超声波技术应用到高酸原油酯化反应脱酸中。以甘油为酯化脱酸剂,研究醇酸摩尔比、反应温度、反应时间、超声功率对多巴高酸原油自催化酯化反应脱酸的影响,并与磁力搅拌作用下的脱酸效果进行对比。结果表明,在醇酸摩尔比为6、反应温度为250℃、反应时间为30min、超声功率为90W的条件下,多巴原油酸值可由4.74mgKOH/g降到0.21mgKOH/g,脱酸率高达95.6%。在反应温度为220℃的条件下,超声处理的脱酸效果优于磁力搅拌,超声处理后的油样性质变化不大。     

高酸原油酯化法脱酸研究进展

国外在上世纪末就对原油酯化法脱酸进行了研究,Guido等人在专利中提出向含酸的原油加入一定量的醇,在室温～450℃、0.1～0.3 MPa的条件下可以将原油中的酸转化为酯。酯化法脱酸投资少,操作费用低,脱酸效率高,具有可观的工业化前景。对于高酸原油酯化法的研究还可从研究新型高效的酯化脱酸催化剂或对处理工艺进行改进方面着手,如采用超声波等辅助方法,来提高酯化法脱酸的效果。     

高酸原油直接催化裂化技术的工业应用

为解决高酸原油常规加工对常减压蒸馏装置带来的腐蚀问题,采用减压蜡油掺炼高酸原油和单炼高酸原油两种加工方案,进行高酸原油直接催化裂化技术的工业应用试验。结果表明：对于两种工况,经电脱盐单元处理后原料的钠含量和水含量均满足催化裂化单元的要求;催化裂化单元均可得到较好的产品分布,脱酸率均大于99%;催化裂化单元的主要液体产品酸度或酸值均满足产品标准的要求或后续加工工艺的要求。     

高酸原油热处理脱酸研究

采用热处理可以有效地脱除高酸原油中的石油酸,考察了热处理温度、时间对高酸原油中石油酸脱除效果的影响。试验结果表明,热处理后原油的脱酸率可以达到80%以上,温度是影响脱酸反应的主要因素。在反应温度为420～440℃时,随着温度的升高,石油酸的脱除率增加较快;当反应温度高于440℃时,原油脱酸率随温度升高增加缓慢。当反应温度低于440℃时,延长反应时间有利于提高脱酸率。在高酸原油热处理脱酸过程中,原油烃分子发生裂化、缩合反应,引起原油的物理化学性质发生变化。     

高酸超稠原油电脱盐工艺条件优化

以克拉玛依高酸超稠原油为原料,考察了破乳剂种类及用量、注水量、温度、电场强度、电场停留时间以及脱盐级数等因素对电脱盐工艺条件的影响。实验结果表明,综合原油脱水率、界面/附壁情况及出水颜色等指标,SXF2040破乳剂对该原油破乳效果较好,选择其作为该原油破乳剂。在SXF2040破乳剂用量为20μg/g、注水量为10%、温度为130℃、电场强度为~400/-800/-12 00 V/cm、电场停留时间为12/10/8 min及两级电场处理等条件下,原油脱盐效果较好,且脱盐后原油中的盐质量浓度小于3.0 mg/L,水质量分数小于0.30%,满足石化企业对稠油盐含量和水含量的质量要求。在上述最优条件下,经脱盐后的原油中盐及水含量的相对标准偏差分别为2.41%和0,说明该实验重复性较好。     

高酸重质原油的电脱盐技术选择

中海石油宁波大榭石化有限公司主要加工渤海湾的低硫高酸重质原油,采用两级交直流电脱盐技术,脱后原油含水、含盐指标不合格。对电脱盐工艺和设备存在问题进行分析,决定对第一级电脱盐场及相关配套设备进行改造,第一级电脱盐采用高频和低频交直流相结合的电场设计方案,高频智能响应控制电源的三相交流电经过整流滤波得到连续可调的直流电,然后经过全桥式逆变器,产生频率、脉宽及幅值均连续可调的矩形波交流电,经过变压器升压变换后输出到负载,产生具有高穿透能力的高频电场,对乳化液产生强列冲击并使其破乳化。比较改造前后运行效果发现该技术在加工高酸重质原油等重质劣质原油时显示出优异性能,提高了电脱盐效率(提高了6个百分点),降低了脱后原油盐含量(降低了4个单位),基本满足内控指标,电脱切水的含油也大幅下降,降低了能耗,提高了企业的经济效益。     

高酸原油对减压系统腐蚀的影响

中海油惠州炼化分公司按加工高酸低硫原油设计,常减压蒸馏装置防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀和塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。常减压装置减压系统高温部位控制腐蚀的主要措施包括采用高的材质等级、加注高温缓蚀剂和控制流速流态避开严重腐蚀区。低温部位控制腐蚀的措施主要包括加注中和缓蚀剂、控制好适宜的操作条件,同时通过设备管道腐蚀在线监测系统加强对腐蚀的监控。常减压蒸馏装置减压系统经过3a的运行,腐蚀控制良好。减顶出现较严重的小分子有机酸腐蚀,减二线腐蚀速率较高。对于小分子有机酸的腐蚀、减压塔填料的腐蚀、减二线腐蚀问题进行了分析并提出相应的改进措施。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

储层条件下的含蜡原油流变性研究

为研究含蜡原油在储层条件下的流变性,应用高压拈度计,在储层压力条件下开展了原油流变性实验。结果表明：在较低的温度条件下,含蜡原油的拈度随剪切速率增大而减小,且起初在一定的剪切速率范围内减幅较大,随后减幅越来越小;随着温度的降低,含蜡原油的表观拈度、拈流活化能及稠度系数增大,非牛顿指数减小,流变特性越来越偏离牛顿流体;采用非牛顿指数、稠度系数、拈流活化能和结构拈度指数等4项参数,能较全面地表征储层条件下含蜡原油的流变性。     

新建15 Mt/a俄罗斯原油炼油厂的总流程方案研究及设计优化

以新建加工15 Mt/a俄罗斯原油炼油厂的总流程方案研究及设计优化过程为例,说明了加工价格较高的俄罗斯原油的总流程方案配置.分析内容包括俄罗斯原油性质变化趋势,特别关注硫含量、芳烃潜含量和盐含量等指标,全厂高附加值产品确定.在关键工艺技术方案研究中列举了减压蒸馏装置、加氢裂化装置和烷基化装置的规模确定、重整原料选取及对二甲苯产品的合适规模、C6组分的去向等内容,提出了对二甲苯退守工况下总流程方案设置,以保证全厂汽油调合仍能满足质量要求.最终推荐的全厂总流程方案,能够取得较好的技术和经济效益,相关研究及分析结果可以为类似企业加工俄罗斯原油提供经验参考.     

基于Aspen HYSYS软件的天然气脱酸流程模拟与优化

基于Aspen HYSYS软件,针对天然气中的烃类和胺类组分分别选用Peng-Robinson状态方程和Acid Gas-Chemical Solvents状态方程,对处理量为100×104 m3/d的天然气脱酸装置进行模拟,分别考察胺液中哌嗪质量分数、胺液循环量、吸收塔和再生塔理论板数、贫胺液进吸收塔温度等操作参数对...     

The catalytic deacidification of acidic crude oil using Cu-doped alkaline earth metal oxide catalysts

Naphthenic acids (NAs) tend to cause operational problems that can lead to the deactivation of catalysts. To overcome the problem, catalytic deacidification was introduced utilizing an ammonia solution in ethylene glycol with the aids of alkaline earth metal catalyst with alumina as a support. The initial total acid number observed for NAs in n-dodecane was 4.21 mg KOH/g. In total, 1,000 mg/L of 0.4% NH₃-EG were used as the acid removal agent. Calcium, barium, and magnesium catalysts were tested in this study. The results showed Cu/Ca/Al₂O₃ was found to be the best catalyst that could be used to enhance the reaction.     

变压吸附在粗氦纯化工艺中的流程优化研究

目的针对需要生产液氦产品的粗氦纯化工艺,在调研国内外氦气纯化工艺技术的基础上,创新性提出了中压低温冷凝+常温中压变压吸附进行氦纯化的工艺路线。 方法采用HYSYS模拟的方法,对3种工艺的特点和适应性进行了对比分析,同时还分析了冷凝温度、冷凝压力、变压吸附的主组分收率变化、原料气组成变化等关键参数对流程性能的影响。 结果与传统粗氦纯化工艺相比,该组合工艺在提高氦收率的同时,装置能耗及液氮消耗明显降低,具有自动化程度高、工艺流程连续、可操作性强等特点,能较好地适应生产液氦的工况。 结论该工艺对国内天然气提氦装置建设的工艺选择及应用提供了指导和数据支撑。      

原油管道优化数学模型的建立

介绍有关原油管道优化模型的建立,并对原油管道的能耗进行了优化。