低渗透底水油藏井控堵水技术研究与应用

针对低渗透底水油藏中高含水井见水特征,建立了以水油比导数曲线判断底水井水淹类型的油井底水水淹判别模型,指导底水油井见水特征分析。为提高底水油藏中高含水井控堵水针对性,形成了两种特色的底水油藏控水增产方法,建立了考虑人工裂缝影响的堵剂用量优化计算方法。配套研发了低黏度凝胶堵剂和纳米高强堵剂,其中低黏度凝胶堵剂成胶强度大于30 000 mPa·s(80℃,1.5 s^-1),纳米复合高强堵剂抗压强度大于28 MPa(70℃,养护72 h),两种堵剂复合作用可有效提高堵水成功率。2018年该技术在姬塬油田成功开展了现场试验,试验井措施后增油1.66 t/d,含水下降9.4%,取得了较好的控水增油效果。该技术为低渗透底水油藏中高含水井的增产稳产探索了一条新途径,具有较高的推广应用价值。     

姬塬油田油水井双向调堵技术研究与应用

为解决姬塬油田罗1区块低渗裂缝性油藏在开发过程中注入水沿大裂缝窜流严重、水驱效率低的问题。本文在分析储层地质特征和流体性质的基础上,提出油水井双向调堵、综合治理的技术思路。对调堵工艺参数进行优化,同时优选了堵水剂、调剖剂,堵水剂选择中温凝胶堵水剂G542和高强度有机封口剂G521;调剖剂选择聚合物冻胶调剖剂TP-1和聚合物微球调剖剂WQ-1。现场采用段塞式注入方式,选择注采关系对应明显的注水井X175-15井和油井X175-16井成功实施了双向调堵技术。施工后,油井X175-16井日均增油3.62 t,含水由88.6%下降至54.7%。下降了33.9%;注水井X175-15注水压力提高2 MPa,调堵结束后两个月井组累计增油196 t,取得良好的降水增油效果。该技术为解决低渗油藏裂缝性见水提供了一种新的技术思路,具有一定的推广价值。     

油井堵水工艺技术改善与优化应用

采油三厂现有水淹井835口,在用705口,日影响产量1 268 t。主要分布在W33、P21、W2、Y2等三叠系见水油藏,油井产能损失严重。2012年以来共实施油井堵水103井次,措施有效率68.9%,单井日增油0.76 t,含水下降幅度有限。针对近年来油井化学堵水措施有效率低,水淹井治理手段有限的难题,首次提出利用油井暂堵剂治理孔隙性水淹井并在W33、P21等区块成功开展矿场实验,拓宽了油井堵水的工艺思路,对后期油井堵水技术的进步和发展提供了理论基础和现场实践经验,为进一步延长本厂主力油藏中含水开发期提供了可靠的技术保障。     

暂堵压裂造多缝工艺技术在姬塬油田的研究与应用

姬塬油田属超低渗储层,随着开发时间的延长、采出程度的增大、剖面矛盾的加剧,油藏含水上升速度加快。低产低效井和高含水井已是制约姬塬油田剩余油挖潜的主要因素。近年来通过酸化、水力压裂、补孔改层等重复改造措施,恢复油井产能,其中常规水力压裂改造工艺占比最大。但常规水力压裂改造措施含水上升风险大,不能有效控制缝长、造多缝,因此不能有效挖潜剩余油。本文,首先从裂缝转向机理及姬塬油田油藏地应力适应性分析出发,得出可实现裂缝转向形成复杂缝网的方法;其次分析姬塬油田暂堵工艺不同模式的适应性及裂缝扩展特征;最后现场试验表明暂堵压裂重复造多缝技术能有效抑制含水的上升,提高单井产能,对姬塬油田剩余油有效的开采具有重大意义。     

低渗透油田高含水油井堵水压裂试验与优化

安塞油田属于典型低渗透油藏,油井大多采用压裂方式投产,随着注水开发时间的延长,使得人工裂缝和天然裂缝沟通能力进一步增强,导致油井含水率逐渐上升,甚至水淹。为此,安塞油田开展了高含水油井堵水压裂工艺试验与优化,通过屏蔽原有水流通道后再进行压裂改造,达到控水增油目的,充分挖掘高含水油井剩余油,提高油井采收率,为同类油藏高含水井治理提供了一定的借鉴与指导。     

冻胶泡沫体系堵水效果分析

火烧山油田储层裂缝极为发育,基质渗透率极低,属于特低渗的裂缝性油藏.油田注水开发时间不长, 由于储层存在大量裂缝,油藏纵向和平面非均质性非常严重,导致注入水沿高渗透层或裂缝发育地带突进,油井含水上升速度很快,已进入高含水开发期.堵水调剖技术通过封堵高渗水窜层段,较好地调整注水剖面,扩大注入水波及体积,从而有效改善水驱状况,提高水驱效率.用堵水技术控制油井含水率,关键在于分析油层注采关系,对区块油、水井进行整体堵调,有效加强低渗透层注水,控制高渗透层水窜,从整体上改善区块的注水开发效果.综合分析H3层H1304井历次堵水效果得出,对其相应注水井调剖后堵水效果较好,采用冻胶泡沫体系堵水比较有效,可以改善地层油水渗流状态,堵水有效期较长.由于每口油井油藏地质特征都不同,所以H3层其他油井同期堵水效果不尽相同.     

安塞油田堵水转向压裂工艺设计及应用

安塞油田开发近40年,已进入中高含水开发阶段,综合含水63.9%。随着开发时间的延长,水淹高含水井逐步增多,目前共有1 234口,占总井数的14.5%,产能损失达30×104t/a。通过开展堵水转向压裂技术攻关,封堵原见水通道,新建油流通道,实现水淹井剩余油的有效动用,对油田的长期稳产具有重要的作用。     

高压低渗微裂缝油藏提高采收率技术研究

濮城油田沙三段油藏属非均质性油藏，开发过程中经多次压裂改造，地层裂缝发育，含水上升速度加快，开发效果变差。通过应用优化设计技术和PI决策专家系统，进行室内研究，开发了盐酸－硅酸钠、氯化钙－硅酸钠近解远调堵剂、水泥复合堵剂、钙土体系等高强度微裂缝和大孔道堵剂，以及YH103系列、FD系列、STP－01系列、油井水泥等油井堵水堵剂。通过和堵剂相适应施工工艺：水井施工工艺技术，水井多段塞封堵技术，油井找水工艺技术，油井分层封堵等工艺技术的应用，改善了油藏开发效果，提高了注入水波及系数。     

高含水油井选堵调控剂优选与应用

孤东油田油井含水程度高,平均综合含水达到95%,严重影响了油田开发效益。针对孤东油田存在堵水深度较浅,有效期短,堵剂选择性较差的问题,结合油井选择性堵水的要求和特点,通过物模实验对溶胀型复合颗粒堵剂和填充型聚合物冻胶体系两种选堵调控剂的封堵性、选择性、适应性进行评价研究,封堵后综合提高采收率17.01%,初始综合含水率降低26%,封堵后综合封堵率为92.5%。同时根据高含水油井的特征,现场试验选择性堵水油井2口,措施前平均单井日产液36.5 t,日产油1.2 t,含水96.7%,措施后平均单井日产液39.6 t,日产油2.9 t,含水92.7%,累计增油748.0 t,有效期220 d。试验表明,两种类型堵剂段塞组合后堵水,降水增油效果明显,实现了油井“控水稳油”,为后续快速选堵调控提供技术指导,对同类型油藏高含水油井选堵调控治理有良好借鉴意义。     

新型油井堵水剂技术研究及试验

近些年来,采油三厂油井堵水剂技术一直依托厂家和高校来研究并现场实施,由于堵水剂种类繁多,不同区块所用的堵剂缺乏针对性,没有形成完整的堵剂体系,导致施工后有效率偏低,见效周期短,单井日增油量低。针对此情况,开展了油井堵水剂研究,依据作用不同分四个段塞的配方进行注入,现场实施后,不仅适用于低渗透油田开发需求,而且有效封堵水淹油井的裂缝和大孔道,使油流从周围其它小孔道流出,从而降低含水,提高单井采液量、单井日产油量。     

油井分层化堵技术在濮城油田的应用

濮城油田经过近20年的开发,目前已进入高含水递减期,综合含水已达92%。在PI决策技术效果逐年变差的情况下,研究并发展了油井分层堵水技术。该技术包括井温找水技术、封隔器找水技术和分层抽汲技术;使用的堵剂主要有油井水泥、DSZ-A堵剂和STP-01堵剂。分层化堵技术根据堵水类型选择两种技术:对堵上采下的油井,采用打悬空水泥塞、电缆桥塞、机械桥塞、填砂等措施;堵中间采上下的井,主要采用下部填砂、上部用封隔器分开,化堵中间层位和用98-1型跨式分层挤注管柱。通过在濮城油田的应用,说明该技术科学合理、可操作性强,值得全面推广。     

新站油田整体调剖试验研究

大庆长垣西部新站油田由于储层裂缝发育,油井见水早、含水上升快、产量递减快。裂缝没有明显主方向,且见水井没有明显的方向性,油田调整难度大。为改善油田的开发效果,优选矛盾突出的区块进行整体堵缝调剖试验,探索治理水淹井和含水上升井的有效途径,取得了较好的增油降水效果,整体调剖在新站油田有广阔的应用前景。     

火烧山油田堵水工艺浅析

火烧山油田注水开发以来，由于受地层裂缝的彰响，注入水沿裂缝方向舌进，油井含水迅速上升一产油量下降，造成油田暴性水淹，严重影响了油田的稳产。针对这种情况，1989年以来，我们开展了砂岩裂琏油藏油井堵水技术的研究与实验，进行了107井次的堵水工业性试验一对封堵油层裂缝水窜，起到了积极重要的作用。因此，科学地封堵油层裂缝水窜，已成为火烧山油田控水稳油的重要措施。     

河南油田高含水期化学堵水技术的探讨

河南油田经历了15年的化学堵水实践,形成了一整套化学堵水技术,包括水玻璃-氯化钙、聚丙烯酰胺-“306”树脂等5种油井堵水剂和TP-910、黄原胶、MS-882等7种注水井调剖剂的反应原理、堵水机理、技术特点、应用效果及适用范围。提出了存在问题和对策。目前应注重研究原有堵水剂对高含水期油田的适应性,改进堵剂性能和施工工艺,优化设计,提高堵水有效成功率。加快选择性堵水剂的研究进度,探索堵酸、堵压等综合工艺技术。     

低渗透油田水淹井油井堵水技术研究与应用

三叠系储层微裂缝发育,注水且具有明显的方向性,容易造成注入水沿微裂缝发育方向快速推进,而使油井水淹,采油三厂大部分三叠系油藏已经进入中高含水期,受储层微裂缝、高渗带、初期压裂规模较大、超前注水等综合因素影响,水淹井数呈逐年上升趋势,甚至迅速水淹,产能损失严重。针对这一生产矛盾,近年来采油三厂在充分调研各种堵剂体系的基础上,结合采油三厂低孔、低渗、微裂缝发育的油藏特征,研究剩余油分布规律,遵循"注的进、堵的住、安全性强"的原则,先后研发、引进智能弱凝胶、微纳米堵水凝胶、裂缝封堵剂等堵水材料进行油井堵水现场试验,并取得了较好效果,为后期油田高效开发提供了一定的借鉴。     

化学与机械联合堵水技术在涠洲11-4油田的应用

为了提高油田的开采效果,减缓平台的污水处理压力,对涠洲11-4油田开展了堵水技术研究。该油田油井大部分采用砾石充填筛管完井方式,砾石充填处产层上下连通,堵水难度较大。通过对油田油水分布的研究,结合以往该油田堵水的经验,最终确定在A15井开展化学与机械联合堵水的方案。通过在A15井下入带有封隔器的堵水管柱,在筛管内封隔上部未水淹层,从环空注入暂堵剂,在地层中形成隔板,在筛管外保护上部未水淹层,然后从堵水管柱中注入堵剂,堵后堵水管柱脱手留在井下,实现化学与机械联合堵水。现场实施后,含水下降25%,累计增油1233 m3,减少污水处理量9×104 m3。该技术的成功应用表明在一定地质条件下,底水整体托进且采用砾石充填完井的油井中,采用机械与化学联合堵水的方式是可行的,为类似油田提高采收率提供了一条新思路。     

环空产液剖面测试技术在欢西油田开发中的应用

欢西油田历经20多年的开发,自2001年以来,油田含水大于80%,开发进入高含水阶段,油井水淹问题日益突出,针对稀油"三高"和稠油"水淹"日趋严重的实际,油田找堵水工作显得更加重要,由于欢西油田采油井均为机采井,近几年加大了环空产液剖面测试工作力度,在"水淹"区找油、"高含水井"上产和天然气挖潜工作上取得了较好效果.     

海上X油田水平井智能分采管柱卡堵水潜力井筛选及应用效果分析

水平井高含水治理是水驱油田开发中后期面临的主要难题。海上X油田水平井高含水治理措施难度大、费用高,而智能分采管柱卡堵水技术由于其成本低、作业简单、风险小等特点,适合于海上油田进行水平井卡堵水试验。通过分析X油田油井完井方式、目前含水状况、累产油量、储层非均质性和见水时间等因素,确定出X油田“水淹”井剩余油潜力大小及工程条件可实施性,最终筛选出5口具备水平井智能分采管柱卡堵水潜力的试验备选井,并依据1口井的卡堵水实例进行实施效果分析,结果表明利用智能分采管柱进行大段“找水、堵水”现场应用效果较好,值得进一步推广应用,为后期油田“控水、增油”提供技术借鉴。     

堵水调剖技术在濮城油田沙三油藏的应用

濮城沙三段属非均质性油藏，开发过程中经多次压裂改造，地层裂缝发育，含水上升速度加快，开发效果变差。通过应用优化设计技术和PI决策专家系统研究，开发了盐酸-硅酸钠、氯化钙-硅酸钠近解远调堵剂、水泥复合堵剂、钙土体系等高强度微裂缝和大孔道堵剂，以及YH103系列、FD系列、STP-01系列、油井水泥等油井堵水堵剂。通过水井施工工艺技术、水井多段塞封堵技术、油井找水工艺技术、油井分层封堵等配套工艺技术的应用，改善了油藏开发效果，提高了注入水波及系数。     

塔河油田碳酸盐岩缝洞型油藏堵水技术

塔河油田碳酸盐岩缝洞型油藏孔、缝、洞储层发育,且非均质性强,底水易从高角度裂缝产出,油井治水难度大,堵水在油田稳油控水方面发挥了越来越重要的作用。经过多年探索攻关,塔河油田碳酸盐岩缝洞型油藏堵水技术取得了较大进展,主要形成了以油井五项基础综合分析和权重分析法为主的堵水选井分析方法。根据塔河油田碳酸盐岩油藏条件及储层特点,有针对性地研发出3类堵剂体系：第1类是可溶性硅酸盐堵剂,其主要优点是抗温抗盐、对轻微漏失井有一定针对性,适于孔缝型储层;第2类是可固化颗粒类堵剂,其主要优点是抗温抗盐、密度可选、强度高,适于缝洞型储层;第3类是有机—无机复合交联堵剂,其主要优点是油水选择性强,适于裂缝型储层及水平井（包括侧钻井）。在此基础上配套堵剂和堵水工艺,形成了具有塔河油田特色的以密度选择性堵水工艺、复合段塞逐级托堵工艺以及堵后控压酸化解堵工艺为主的碳酸盐岩缝洞型油藏堵水技术。