基于热变形的摆线钢球啮合副啮合刚度分析

为研究摆线钢球啮合副热变形对精密钢球传动动力学性能的影响,应用格林函数法求解摆线钢球啮合副接触点热变形,分析系统参数对热变形的影响。根据啮合副热变形引起的行星盘转角变形,推导出啮合刚度系数表达式,分析影响啮合刚度系数变化规律的因素。建立啮合副有限元单齿模型,通过热结构耦合对啮合副热变形有限元仿真。结果表明外摆线槽热变形高于内摆线槽,最大热变形出现在外摆线槽三分之一齿高附近,热啮合刚度系数小范围内近似呈正弦函数规律周期性变化,系统参数对热变形和热啮合刚度系数影响较大。本研究为精密钢球传动热动力学分析提供理论基础。     

机床热变形与结构热对称设计

分析引起机床热变形的热源,探讨机床热变形机理,研究减少机床热变形及其影响的措施。根据机床的热特性,从误差防止的角度出发,提出减少或消除机床热变形的结构热对称设计方案。     

超临界二氧化碳干气密封热-流-固耦合建模与变形特性分析

为研究超临界二氧化碳干气密封密封环的变形分布,揭示工况条件对密封环变形的影响规律,在考虑CO₂真实气体效应的同时,建立考虑密封环对流换热的热-流-固耦合计算模型,借助CFD和CSM计算机仿真技术,研究超临界二氧化碳干气密封动、静环在多重载荷共同作用下的变形规律。研究结果表明:密封环轴向最大热-流-固变形出现在耦合面,热变形和力变形方向相反,其中热变形起主导作用;转速增大,密封环最大轴向热变形和力变形增大,动环最大轴向热-流-固耦合变形减小;介质压力增大,动环和静环最大轴向力变形分别增大66.25%和6.18%,最大轴向热变形和热-流-固耦合变形均减小;进口温度上升,动环和静环最大轴向热变形分别增大40.79%和34.90%,最大轴向力变形基本不发生改变。     

数控切割钢板热变形的预防

介绍数控切割机切割钢板时,热变形产生的原因、热变形对零件精度的影响及预防热变形的方法.     

数控切割钢板热变形的预防

介绍数控切割机切割钢板时,热变形产生的原因、热变形对零件精度的影响及预防热变形的方法。     

数控切割钢板热变换的预防

介绍数控切割机切割钢板时，热变形产生的原因，热变形对零件精度的影响及预防热变形的方法。     

数控切割钢板热变形的预防

介绍数控切割机切割钢板时,热变形产生的原因、热变形对零件精度的影响及预防热变形的方法.     

透平叶片在气热固耦合场下的热变形分析

叶片尺寸对涡轮机的工作效率影响很大,为了研究透平叶片在复杂工况下的热变形,建立了气-热-固耦合模型。通过改变冷却工质比,获得一系列的三维温度场和热变形分布。结果表明:叶片的热变形整体表现为从压力面向吸力面弯曲,纵向热膨胀显著,横向的变形较小,最大变形位于叶顶前缘。随着叶片表面温度降低,热变形对温度敏感度变差。在高温段可用纵向变形来近似代替叶片总变形。该模型可预测叶片热变形,为叶片尺寸设计和型面尺寸校正提供参考数据。     

滑枕热变形精度补偿技术的研究与应用

分析了滑枕热变形的起因,介绍了控制和减小热变形的方法,然后通过设计热变形测量装置,采用实验研究和实践相结合的方法,用霍尔式位移传感器测量落地铣镗床滑枕热变形伸长量,通过西门子840D数控系统SIMATIC功能对机床滑枕热位移进行了补偿,减小了滑枕热变形误差,提高了机床的工作精度。     

干气密封热变形影响因素分析

热变形是影响干气密封性能、使用寿命及密封失效的主要原因之一.以某合成气压缩机T型槽干气密封稳态时动环的热变形分析为例,基于有限元分析软件ANSYS,详细研究了工况参数、材料参数、几何参教等对密封环热变形的影响.数值模拟结果表明:低速工况下密封环热变形较小,约束条件和几何形状对密封环端面热变形曲度影响更为显著,几何参数对密封环端面变形影响比材料参数更大;并得出了各因素对密封端面热变形量和热变形锥度影响的因次顺序.分析结果对于密封环变形的控制、密封设计及优化具有指导意义.     

工作状态下孔型零件热变形量预测计算

热应力所产生的变形量在总热变形量中占有一定的比例,对其计算非常重要.针对孔型零件热变形经典计算方法仅考虑自然热膨胀的问题,提出一种孔型零件热变形预测计算的新方法.该方法借助有限元软件数值分析结果,对工作状态下影响孔型零件热变形误差的主要因素进行分析,建立热变形的预测及误差修正公式.该方法可以在热变形量预测、精密机械的误差补偿中使用,具有理论和实际指导价值.     

计及轴受载变形的粗糙表面轴承热弹性流体动力润滑分析

同时计及表面形貌、热效应和轴承表面(热和弹性)变形等,对轴受到载荷作用产生变形,导致轴颈在轴承中倾斜时滑动轴承的热弹性流体动力润滑性能进行研究,主要分析讨论表面热变形等对粗糙表面倾斜轴颈轴承热弹性流体动力润滑性能的影响.计算中,采用基于平均流量模型的广义Reynolds方程进行轴承的润滑分析,采用变形矩阵方法计算轴承表面(热和弹性)变形,采用能量方程和热传导方程计算润滑油和轴承的温度分布.结果表明,计及表面热变形时,半径间隙对轴承最大油膜压力、最小油膜厚度、油膜压力和油膜厚度的分布有较大影响;轴承载荷越大,表面热变形对轴承性能的影响越显著;表面热变形对轴承性能的影响程度与转速高低有直接关系,转速越高,表面热变形的影响越大;相比于表面弹性变形,表面热变形对轴承性能的影响较大;表面形貌是否影响轴承性能以及影响程度与轴承表面变形情况有较大关系,仅考虑热变形时,表面形貌有一定影响,同时考虑热变形和弹性变形时,表面形貌的影响非常小.     

热变形对精密机床精度的影响研究及控制措施

文中分析了精密机床热变形的热源和热变形对机床精度的影响,从四个方面提出了减少机床热变形的措施。     

用反变形抵消机床热变形的影响

机床的热变形,主要因机床各部分温度变化不同,使其各部分体积膨胀不一所致。随着生产过程自动化和精密加工的迅速发展,机床热变形对加工精度的影响已日益引起普遍重视,都在从设计、制造和使用等方面研究相应措施,来减少机床的热变形和抵消热变形所造成的不良影响。用反变形来抵消热变形的不良影响,是一种简单易行的有效方法。     

基于热力转换机理仿真圆柱体零件形体边界约束的热变形

提出了热变形精确分析理论与一种仿真方法以保证热误差影响下机械零件的最佳配合。从微观分子力学理论出发,在充分考虑材料属性、温度以及形体边界约束对热变形影响的基础上,提出了热力转换热变形分析理论,将零件热变形问题等效为力变形问题。针对一组铝制空心圆柱体零件进行了热变形测量实验,给出了基于ANSYS Workbench仿真环境的热力转换热变形仿真方法,并对比分析了实验结果与仿真结果。结果显示:铝制空心圆柱体零件受高温变形时,不同内外径尺寸的空心圆柱体其热膨胀系数是不相同的;外圆径向热膨胀系数大约是内圆径向热膨胀系数的2倍;基于热力转换理论的仿真结果与实验结果吻合较好,吻合度达到98%以上,验证了热力转换热变形分析理论的合理性和有效性。提出的方法弥补了ANSYS Workbench传统热分析完全忽略形体边界约束影响零件热变形的缺陷,为后期热鲁棒性结构设计提供了重要参考。     

基于当量齿轮法的轮齿热变形计算方法研究

基于直齿圆柱齿轮热变形计算方法,形成了以当量直齿圆柱齿轮为研究对象的热变形计算分析模型;针对不同类型的齿轮与当量直齿圆柱齿轮间的差异,推导了斜齿圆柱齿轮及直齿锥齿轮齿面热变形计算方法;通过有限元仿真对所提方法进行了对比验证,并将该方法延伸至弧齿锥齿轮的齿面热变形计算。结果表明,采用所提方法计算获得的齿面热变形与有限元仿真结果具有良好的一致性,能够真实反映齿面受热后的变形程度,最大热变形处的数值差低于8%。研究为具有复杂齿面的齿轮热变形计算提供了新思路。     

300MW汽轮发电机组径向可倾瓦轴承性能研究

本文详细分析了热弹变形对轴承性能的影响，结果表明热变形对轴承性能的影响较小，而热弹变形对轴承性能的影响较大。     

基于UG的数控机床导轨的热变形研究

机床导轨的摩擦热变形是引起导轨导向误差的主要原因之一,本文利用热变形的有限元分析理论,借助于UG软件的CAD/CAE模块中的热分析模块对数控机床导轨的摩擦热变形进行研究,分析了进给速度和物体的对流系数对热变形的影响关系,得出了可通过确定合理的进给速度和对流系数来减少导轨的热变形,从而达到改善与提高数控机床导轨的运动导向精度。     

精密测量中零件热变形系数研究

本文提出了零件热变形系数的概念，初步研究了现代高精度测量中热变形系数与热膨胀系数之间的关系以及对测量精度的影响，指出了传统的热变形误差计算方法严重不足之处，阐明了形体边界条件在零件高精度热变形计算中的影响问题。     

数控立式加工中心主轴热变形实验测试与分析

在精密切削加工技术领域,机床发热变形是影响加工精度的主要因素。设计Labview数据采集软件以及Matlab数据分析软件;对某数控立式加工中心主轴热变形进行测试实验;分析影响主轴热变形的主要因素,即主轴转速、主轴温度对机床主轴热变形的影响;应用人工神经网络技术对热变形进行非线性建模;为精密机床热误差补偿提供技术支撑。