碳化硅磨料在陶瓷磨具中氧化性能的研究

碳化硅磨料在陶瓷磨具中的氧化性能对碳化硅细粒度陶瓷磨具的黑心有直接的影响，也是行业一直关注的问题；本文通过试验、结合化学动力学计算和扫描电镜分析，对碳化硅磨料在陶瓷磨具中的氧化性能进行了初步的研究。试验的计算结果表明：碳化硅磨料在现行的烧成制度下，氧化反应是不可避免的，氧化产物SiO2也不会在SiC磨料表面形成致密保护层；碳化硅磨具产生黑心原因关键在于陶瓷结合剂的性质。陶瓷结合剂的完全烧结温度若略高于烧成温度或能始终保持结合剂的适当开口气孔率，就可能避免产品黑心的产生。     

烧结方式对陶瓷结合剂金刚石磨具性能影响的研究

本文采用低熔点的陶瓷结合剂制备金刚石磨具,研究不同烧结方式及烧成温度对磨具的弯曲强度、硬度及磨削性能等的影响,同时研究不同温度下不被包裹金刚石及被玻璃粉包裹金刚石的热失重率.通过研究发现:725℃时,不被包裹金刚石的热失重率为5.47%,玻璃粉包裹后金刚石的热失重率仅为1.27%;制备的陶瓷结合剂金刚石磨具在725℃下烧成时,埋砂烧成磨具试样的弯曲强度和洛氏硬度值比不埋砂烧成时分别提高了2.7%和1.5%;埋砂烧成比不埋砂烧成磨具的使用寿命延长10.4%～15.9%,但磨具加工一片刀具用时延长约20%,磨削过程需要砂轮修整.     

陶瓷结合剂高温湿润性能的测定

研究陶瓷结合剂的高温湿润性能是一项基础性工作,它可为研究陶瓷结合剂磨具的受热行为、新结合剂配方以及烧成温度等提供一定的依据。 我们利用高温显微镜试验研究了近20种陶瓷结合剂的高温湿润性能。测定了这些陶瓷结合剂的起始软化点、球点及半球点温度及其湿润角等。     

刚玉砂轮陶瓷低温结合剂的试验研究

本文对刚玉陶瓷磨具低温烧成进行了研究。选择了一种新型的硼玻璃料及结合剂配方。使刚玉陶瓷磨具低温烧成得以实现。经用户不同磨削方式及高精磨削试验及其磨具物理性能试验均获较好效果。对于磨具生产降耗、缩短生产周期、扩大产量提出了一种理想的工艺方法。     

陶瓷磨具快速烧成工艺的试验探索

本文对陶瓷磨具快速烧成工艺进行了试验探索。试验结果表明，结合剂的性能对快速烧成工艺具有十分重要的影响。只要结合剂选用适当，陶瓷磨具的快速烧成是可以实现的。     

刚玉砂轮陶瓷低温结合剂的试验研究

本文对刚玉陶瓷磨具低温烧成进行了研究，选择了一种新型的硼玻璃料及结合剂配方。使刚玉陶瓷磨具低温烧成得以实现。经用户不用磨削方式及高精磨削试验及其磨具物理性试验均获较好效果，对于磨上生产降耗，缩短生产周期，扩大产量提出了一种理想的工艺方法。     

陶瓷磨具生产工人基础知识问答(连载)

(188) 为什么在装窑时要使用石英砂? 石英砂熔点较高,在陶瓷磨具烧成条件下,它不会软化或熔融,因此在装窑时使用石英砂具有如下四点作用:1、用它垫平刚砖或垫板,可以避免磨具烧成变形;2、磨具坯体摞装时撒上一层石英砂,既可增强透气性有利于焙烧,又可避免烧成后的磨具相互粘结;3、     

新型高效间歇窑的研制及应用

在磨具制造中,烧成是关键的环节,产品质量的好坏,决定于烧成工序,可以说窑炉是磨具工厂的心脏.另一方面,陶瓷磨具的烧成窑是磨具生产过程中耗能最高的设备,占磨具生产总耗能量的80%以上.因此,窑炉的技术改造有着非常重要的意义.焙烧陶瓷磨具的窑型,按操作方式可分     

影响陶瓷结合剂白刚玉磨具色泽的因素探讨

陶瓷结合剂白刚玉磨具会出现白里显红、红黄、青灰色调,严重影响产品的外观质量。本文主要是从制造白刚玉磨具的原材料、烧成气氛等方面着手,来探讨影响白刚玉磨具色泽变化的因素,并提出防止白刚玉磨具色泽变化所采取的措施。我们通过理论分析和大量实验,得出主要结论是:①白刚玉磨具色泽的变化主要是由结合剂中杂质含量的多少和烧成气氛来决定的。若在氧化性气氛下烧成,当结合剂中(TiO2+Fe2O3)含量<0.55%时,白刚玉磨具不会显红、红黄色调。随着结合剂中Fe2O3和TiO2含量的增加,白刚玉磨具白中显红、红黄色调逐渐加重,因此,若结合剂中(TiO2 +Fe2O3)含量>0.55%时,白刚玉磨具烧成时不宜采用氧化性气氛,最好采用中性气氛或弱氧化性气氛烧成。②在陶瓷结合剂白刚玉磨具结合剂中加入滑石粉、石英粉、氧化镁粉,能消除白刚玉磨具呈红色,但对磨具强度有影响。     

对绿碳化硅磨具烧成呈红色的探讨

陶瓷结合剂绿碳化硅磨具在氧化气氛烧成时会呈红色或有红色斑点,严重影响产品的外观质量.本文主要是在氧化气氛烧成条件下从绿碳化硅磨具的原材料方面入手,通过对5种结合剂制成的绿碳化硅磨具进行呈色实验和强度实验,来探讨磨料及结合剂的化学成分、结合剂的耐火度对碳化硅磨具色泽的影响,分析了消除或减轻磨具发红或出现红色斑点的原因.主要结论为:在氧化气氛烧成下绿碳化硅磨具会呈红色或有红色斑点,它是由磨料中的铁质及铁化物(Fe3C)造成的.在结合剂中加入一定量的滑石粉、石英粉或硼玻璃,能消除或减轻其磨具发红或出现红色斑点,但它们的加入对磨具的强度有影响.提高同种结合剂的耐火度也能消除或减轻磨具发红或出现红色斑点.     

数控机床热误差建模及预测方法分析

热误差作为制约数控机床加工精度的关键因素,在重型数控机床上表现得尤为明显。以重型落地镗铣床为例,根据热误差测量试验数据,分析重型数控机床温度场特性,并基于兼顾相关系数和欧式距离的系统聚类准则,对温度测点系统进行优化,以减小温度测点间共线性。通过优化温度测点,采用多元线性回归分析,建立重型数控机床热误差预测模型。由现场试验可知,建立的热误差预测模型可将均方根误差控制在10μm以内,有效地提高了热误差预测精度。     

数控机床主轴热误差测温优化布点方案的研究

论文首先介绍了数控机床主轴热误差测温系统的软硬件结构,接着采用主因素策略和互不相关策略对机床的14个测温点进行了优化布点,最终选出了4个优化后的测温点。利用基于最小二乘法的多元线性回归方法对主轴的热变形进行估计后,发现模型的估计效果很好,验证了测温点优化的必要性。     

基于STM32的PDC钻头钎焊温度控制系统设计

目前复杂的PDC钻头仍采用人工火焰钎焊的方式,焊接质量不够稳定。针对这一问题,结合PDC钻头的钎焊工艺,设计一款基于双环PID结构的温度控制系统。该系统以PID控制算法和分级控制思想为核心,基于嵌入式实时操作系统RT-Thread实现了多任务软件设计,实现了钎焊温度的实时测量、精确控制和显示。试验结果表明：此系统能很好地满足PDC钻头的钎焊温度要求。     

基于视觉的智能测温软件系统设计与开发

以LF精炼炉的智能测温需求为背景,运用高温红外图像技术和西门子PLC设计一套智能测温装置,并对装置控制系统进行软硬件设计开发。采用模块化设计方法,利用Visual Studio 2017开发环境下的MFC框架开发了基于视觉的智能测温软件系统,优化了精炼过程中的测温工序,同时系统的远程控制与图像可视化大大提高了作业效率,降低了测温成本。测试结果表明,该系统能够满足LF精炼炉智能测温的功能需求,系统运行稳定,人机交互效果良好,可视化程度高,具有很高的实用性,对钢铁冶金行业在LF精炼炉测温环节的自动化和智能化提供了参考。     

大型锻件锻造过程中温度在线测量系统

针对大型锻件在高温锻造过程中周围环境温度较高导致测温误差大的情况,设计了一种高精度的温度在线测量系统。该系统能有效抑制热态锻件周围背景光辐射和环境光对测温精度带来的影响,提高测温精度。通过实验验证了该测温系统的可行性,精度比一般红外测温仪高,满足在线测温要求。     

红外线测温系统在矿用高强度圆环链连续中频热处理中的应用

阐述了在矿用高强度圆环链连续中频热处理中红外线测温的一些关键问题,建立了红外线在线测温系统,实现了对热处理工艺的精确控制.结果表明,采用红外线在线测温后,矿用高强度圆环链热处理后的合格率明显提高.     

中间包钢水连续测温技术分析与应用

为了研究中间包钢水温度变化规律,提高中间包温度合格率,准确指导钢水精炼温度调整操作,依托太钢连铸中间包钢水连续测温系统,通过对比分析传统手动测温与连续测温的优劣,研究了不同工艺路线下典型钢种中间包钢水温度变化规律。结果表明,中间包钢水连续测温系统具有稳定性好、响应速度快等优点,测温准确率达92%;对碳钢而言,仅过LF工艺的Q235钢种炉均温降速率为0.17 ℃/min,过“LF+RH”工艺的Q345钢种炉均温降速率仅0.05 ℃/min;对过“AOD+LF”工艺的不锈钢而言,304和316镍不锈钢炉均温降速率均为0.15 ℃/min,430铬不锈钢温降速率为0.09 ℃/min。中间包钢水连续测温技术对稳定连铸生产和提升连铸坯质量具有重要意义。     

用可编程控制器实现电焊机绕组温升测试自动化

本文介绍了用可编程控制器控制的电焊机绕组温升测试系统，结合电路图阐述了控制原理和测试方法。     

电主轴温升测量方法的研究

在分析现行电主轴温升测量方法的基础上,提出一种基于接触式温度测量和非接触式温度测量相结合的电主轴的温度数据测量方法.该测量方法是通过由热敏电阻和红外温度测量仪组成的测量系统实现对电主轴单元温度场的测量,再将温度数据输入到MATLAB仿真软件中模拟电主轴内部及外部的温升数据,求证它们之间的关系.     

Design and application of dynamic secondary cooling control based on real time heat transfer model for continuous casting

The control of secondary cooling is extremely important for the quality of billet in the continuous casting. In order to minimise the variation in surface temperature and excessive reheating of billet, which have a considerable influence on the formation of cracks and other defects, a real time heat transfer model that can be used for simulation of varying casting operations was developed. In order to verify the dynamic performance of this model, a charge coupled device temperature measurement system that can eliminate the impact of the scales was presented. The actual shell thickness profile and billet temperature were calculated in real time by this model online and were taken into account to feedback control the casting process based on the desired target cooling pattern to improve the existing cooling system. The dynamic control system based on this model was developed and implemented on some caster, and the billet quality was obviously improved.