硬质PVC塑料管材承插口成型模具的研究

介绍了承插口成型模具(简称扩口模具)的工作原理及模具的主要结构,以及对模具关键零部件的设计说明,提供了用于不同口径管材的扩口模具成型部位尺寸设计参数。     

医用介入导管的扩口模具设计

血管内介入治疗技术作为一种新兴医疗技术,已广泛地应用于临床治疗。医用介入导管是介入器具的重要组成部分,其尺寸微小,属于微细导管。此类导管加工精细,质量要求高。设计了一种医用微细介入导管的扩口模具,介绍了扩口模具的设计思路,探讨了影响导管扩口质量的工艺条件。该扩口模具采用了机械式扩口,结构简单、操作方便、扩口精度高。     

隔热条异型材挤出模具设计

通过对隔热条异型材截面形状及原材料挤出成型性能的分析,设计了异型材挤出口模形状、流线形流道及挤出模具结构。经实践证明,该模具口模形状及尺寸设计正确,流线形流道设计合理,能生产出满足尺寸精度要求的隔热条异型材。     

PA66窗用隔热异型材挤出模具设计

通过分析异型材截面形状及原材料挤出成型性能,设计了具有一定口模形状及流线形流道的异型材挤出模具,该模具可生产出符合尺寸精度要求的型材。     

塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计

通过分析塑料油箱的结构,阐述塑料油箱吹塑模具结构的设计特点,对分型面的选择、排气系统、冷却系统等关键部位的设计进行了讨论。分析了挤出模具口模和芯棒的设计,并对挤出吹塑工艺进行了讨论。经生产验证,该模具结构设计合理、可靠,成型的塑料件质量良好。     

民用低压容器筒体加工工艺和复合模具的设计

民用低压容器筒体传统工艺过程是在不同加工工位将拉伸、切边和扩口工序,两道工序之间需要进行工件的装夹、定位、传送和拆卸,大大增加了加工的辅助时间,降低了生产效率,增加生产成本。设计并优化设计冲压加工工艺,将拉伸、切边、扩口三道工序合并为一道复合工序,设计并制造了复合模具,生产实践证明:该复合模具生产效率高,操作简便,降低加工成本,提高经济效益,还易于实现自动化。     

热塑性弹性体SBS异型材挤出模具设计

通过对异型材截面形状及原材料挤出成型性能分析，设计了正确的口模形状及合理的流线形流道，设计的模具能够生产出符合尺寸精度要求的型材。     

玩具手柄双色注塑模具设计

分析了双色玩具手柄的结构,基于双色注射成型技术,完成了玩具手柄的成型零件、热流道浇注系统和弹块式定模抽芯机构的设计。结果表明:该双色注塑模具和成型零件设计合理,抽芯运动有序,有效地解决了双色塑件注射成型时出现的料口堵塞、2次划痕等质量问题。     

油瓶吹塑切边模具设计

根据挤出吹塑模具结构的设计特点,基于UG10软件进行了油瓶挤出吹塑模具设计。重点对分型面的选择、切坯口、余料槽、冷却系统及切边模具等关键结构进行了讨论,并设计了油瓶的挤出吹塑切边模具。经生产实践验证,该吹塑切边模具结构设计合理、动作可靠,成型的塑料件质量稳定,符合图纸技术要求。     

热塑性弹性体SBS异型材挤出模具设计

本文通过对异型材截面形状及原材料挤出成型性能分析，设计了正确的口模形状及合理的流线形流道，设计的模具能够生产出符合尺寸精度要求的型材。     

饮料瓶坯注射模具的热流道设计

对饮料瓶坯注射模具的热流道结构进行了设计,并从理论上计算了热流道的加热功率。对于注射成型加工温度范围较窄的ＰＥＴ塑料,可利用热流道板实现一模多腔热流道注射成型。热流道板的设计成功,为ＰＥＴ瓶坯多烧口注射成型奠定了基础。     

一体成型复合材料空气舵模具设计技术研究

本文研究了一种蒙皮+舵芯结构复合材料空气舵的RTM成型模具方案。通过产品结构分析,确定了组装式的模具主体设计方案,进行了定位机构和合模缝结构设计,有效地解决了舵芯定位和织物缝合的问题;同时采用有限元分析方法对空气舵灌注过程进行仿真分析,对注胶口和出胶口进行了设计优化,采用舵面注射方式时,根据计算结果结合实际情况,适当设置出胶口,可避免缺胶或浸润不良的现象。进行了复合材料空气舵产品试制工作,成型产品外形尺寸较好。通过以上研究,形成了模具设计方案,并根据实际情况对模具进行了有效的优化设计,解决了复合材料空气舵的制作难题,实现了产品的一体成型。     

汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。     

PA66窗用异型材挤出成型模具设计

在对窗用异型材截面形状及25%玻纤增强尼龙66挤出成型性能分析的基础上,设计了正确的口模及定型模形状、合理的流线形流道,并给出了配套的定型模结构。实践证明,该挤出成型模具结构设计合理、简单,易于加工,成型的异型材满足尺寸精度要求。     

智能定位器面盖双色注塑模设计

根据智能定位器面盖的结构特点和技术要求设计了1副双色注塑模具,模具采用定模侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,提高了模具运行的安全性和稳定性。模具采用工艺型芯成型ABS熔体的辅助流道,使熔体能够通过潜伏式浇口由内侧面进入型腔,保证了成型制品的外观质量,实现了全自动化双色成型。模具结构先进合理,自投产以来,模具运行安全稳定,成型制品质量达到设计要求。     

汽车后大灯镜壳大型薄壁精密注塑模设计

根据汽车后大灯镜壳的结构特点,设计了一副大型薄壁精密注塑模具。模具采用定模成型内表面、动模成型外表面及动模侧向抽芯机构,有效地解决了成型塑件脱模困难问题;模具采用三级定位机构,显著提高了模具刚度和寿命;模具采用随形水路温度控制系统,成型周期降低了10%,成型塑件最大变形量下降了20%,成型塑件的尺寸精度达到了设计要求的MT3;模具采用推杆先复位机构,有效地消除了滑块和推杆汽相撞的风险,保证了侧向抽芯机构安全可靠。模具投产后运行平稳,成型塑件尺寸稳定。     

基于VARI工艺的J型加筋壁板成型工艺研究

对VARI成型工艺进行了简介,并提供了一种高性能VARI工艺成型J型加筋壁板的出胶结构和方法。采用阴阳模结构取代传统单面模具,同时阴模本体上设计有多排均布圆形导口,用于导出气体,提高树脂沿长度方向的流动性,增加树脂的浸润能力,保证树脂能够完全浸润预制体。在Z型本体的上表面两端分别设置注胶口和出胶口,注胶口设置在大Z端,出胶口设置在小Z端,从模具上部注胶有利于借助重力作用提高树脂沿高度方向的流动性。该出胶结构和方法最终保证获得了高性能的复合材料产品。     

圆筒件翻边模具设计

介绍了圆筒翻边时毛坯尺寸和翻边力的计算方法．设计出用扩口凸模与压平凸模相结合对筒形件进行翻边的模具，结构简单、巧妙，对同类产品也有一定的借鉴作用。     

美式截面PVC塑料异型材挤出模具的设计

以典型的美式截面型材为例,从塑料异型材组装、使用及成型的角度,对挤出模具口模部分的各段流道进行了分析,对定型模中水气路排布、尺寸放量与口模的匹配程度、物料特别是对内筋在定型模中冷却定型规律进行了总结,对定型水箱中定型块等作用进行了分析,探讨了如何完善塑料异型材模具的设计问题。     

大尺寸框架类塑件注射成型模具设计难点分析

借助模流分析软件Moldflow,分析了镜框塑件注射成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,完成了镜框注射成型浇注系统和冷却系统的设计;采用三维设计软件Pro/E完成了模具成型零部件的设计;对模具与注射机的匹配问题进行了分析,提出了具体的解决方案。对大尺寸框架类塑件注射成型模具的设计提供了一定的参考价值。