膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

机油泵盖板连续模设计

图1所示,为一摩托车机油泵盖板,材料为45钢板。分析零件形状尺寸,若能在一套模具上完成该件的冲孔、成形、落料工步,则功效高、效率好。若采用复合模,模具制造相对简便,但模具凸、凹模芯受零件形状尺寸的影响,最小壁厚难以满足强度要求,模具寿命和可靠性也无法保证,为此,设计采用连续模结构。     

薄壁件储料成形

以往制作拉筋、鼓包类零件,先用一套模具落料引伸成平底直桶零件,然后引伸整形。但图1所示的零件,料薄(0.1毫米),零件的深度与料厚比值很大,材料几乎不可变薄。我们试验了将钢模和聚氨酯模配合使用,先用图2a所示的模具落料引伸成图2b所示的凸球状端面。先计算确定适当的R、H值,将端部成形所需的材料储存在凸R球处,然后用图2c所示的敞开式聚氨酯模具反向引伸成形。利用聚氨酯弹性体的特点,顺利的将材料推到填补处去,制出了合格产品。制件棱角清晰,表面光洁度高。其操作过程为: 1.对模首先将图2所示的模具下部置于冲床工作合上,放松螺帽,使压边圈下落,冲头模才能插入凸模内,此时夹紧冲柄,压紧下座,调整退料板的高度,拧紧螺帽(引伸中调压边力),开启模(开动冲床)工作。     

落料冲孔翻边复合模

我厂在新产品开发中，生产如图1所示零件。按常规冲压工艺则要分成两道工序：先冲制成垫圈形的平坯，再翻边成形。为提高生产效率，我厂设计的模具结构如图2所示，使用时可一次冲制成形。该结构将中心废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管孔咱由漏出，即中间推料力为零，减轻了冲压负荷，而且也提高了模具的使用寿命。冲裁时落料凸模4的端面及内孔起拉深及翻边凹模的作用。凸、凹模7的内孔为冲孔凹模，而外圆则为翻边凸模。托件块6平时由下部的中硬橡胶通过顶杯8顶出。下冲时，各处刃口先将板料切成垫图形的平还，平坯被凸模4与托…     

长杆(筒)形件两工位立式成形模

在实际生产中 ,经常遇到长径比Ｌ/ｄ很大的杆 (筒)类零件 ,如图 1所示。该类零件若在螺旋压力机或液压机上成形 ,由于零件所需变形力很小 ,不能充分利用设备功率 ,且生产效率较低 ;若在机械压力机上成形 ,由于坯料长度大于设备的行程 ,工件无法取放 ,不能直接成形。为了解决该问题 ,以图 1ａ所示的长杆件头部镦锻成形为例 ,设计了一种立式回转两工位成形模 ,在机械压力机上使用 ,取得满意的效果。图 1　长杆 (筒 )类零件图1　模具结构及工作过程模具结构如图 2所示。镦头上模 8与上模套 14连接后固定于活动模板 13上 ,并且可绕轴 10转动。镦…     

扩散管涨口模具

扩散管是长安牌微型汽车消声器的薄壁管件（图1），材料为29mm×1．5mm的镀锌碳素无缝钢管。采用专用管端成形机床加工，设备投资较大。为此我们在普通压力机上，采用专用模具，完成了薄壁管件的成形加工。1模具结构与工作原理扩散管涨口模具如图2所示。其工作原理是：当模具安装块14在上极限（死点）位置时，涨口模具处于待工作状态，将扩散管毛坯套在图2扩散管涨口模具涨套2上，依靠限位套4定位，确定零件涨口长度尺寸，随后安装块14与上滑座12一起由压力机控制向下运动，推动滑块8沿滑动导轨带动芯轴1向右移动，弹垫11在容框10内压缩，涨…     

落料-冲孔-翻边复合模

图1所示零件采用图2所示的模具结构,即可在一次行程中将零件压出来。其工作过程是:当冲床向下运动时,落料凸模1和冲孔凸模     

成形弯管模

成形弯管模是将所要弯曲的管材,用摩擦压力机垂直方向压入成形模内使之弯曲成形。这种方法,效率高,质量好,适于成批生产。模具结构见图1。下模由件1～14组成,上模由件15～19组成。圆形曲槽结构见图2。     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

摆块弯曲模

图1所示零件材质为1Cr18Ni9Ti,厚0.5mm的冷轧带。该零件原先用两道工序成形;先用模具弯曲成图2形状,然后用样板手工弯曲成形。这种成形方法,零件质量差、精度低,劳动强度大,效率低。 现采用图3所示摆块弯曲模,经使用证明,效果很好,既保证了质量,又提高了工效。     

聚氨酯胀形增补模具

<正> 图1所示的零件材料为A3,料厚为1.2mm。此零件以前是采用两半冲压成形后再焊接的工艺,因零件曲面多,焊接和打光都比较费时,效率很低,满足不了生产需要。后来我们改为先把板料卷成圆筒再焊接打光后采用聚氨酯橡胶模冲压成型。起先我们采用的模具结构是中间凸模为聚氨酯橡胶,两端采用钢凸模垫,在成形过程中,零件的中间部位成形比较好,但两端的喇叭口部位成形不好,没有达到尺寸要求。经分析,其主要原因是由于中间凸模体积小变形量不够所     

介绍一种成形圆的方法

成形圆是我们在制作工件时经常遇到的工艺之一,其成形的方法有如下几种(见图1～图4)。图5所示零件为某厂插秧机上的一个套筒零件,材料为Q235钢,料厚1.25mm,为此设计了如图6所示的落料、弯曲模具。该模具的工作过程是:条料从右向左送进,送料时由两颗导料销6导料,用挡料销5对条料进行定位,料送到位后,操作压力机,滑块带动上模部分     

大型喇叭形零件简易成型模

在加工如图1所示的大型喇叭形零件时,其尺寸要求在自由公差之内,内表面不允许有明显的不平滑,所用材料又较厚,如用手工制造困难较多。另外,我们又没有大型的模具和设备,最终采用了一种简易模具制成了该零件,解决了难题。模具结构如图2所示。凹模和凸模各由两块弧     

拉环瓶盖一次成形模

用普通压力机单冲模生产图1所示拉环瓶盖,需三道或四道工序完成,较先进的也得两道工序方能完成,存在着工效低,生产成本高等缺点。 现将压力机与模具作为一个有机整体,用图2所示一次成形模解决普通模具与普通压力机结合后不能进行“二步调整”的难题,降低了瓶盖生产成     

无间隙冲裁模的制造与修理

图1为175柴油机的连杆垫片,材料为黄铜,厚0.05毫米。图2为机油泵盖垫,材料为描图纸,厚0.05毫米。两种零件均需设计制造冲裁模。由于两零件所用材料极薄而且软,模具配合应无间隙。研究后我们采用了一种特殊的制模方法,即用淬火的凸模来刮削调质后的凹模型腔,从而使凸凹模配合无间隙,保证冲裁质量。在模具设计上又采用落料冲孔一次成形     

锌基合金冷却片成形模

图1所示零件是饮料设备混合机上的冷却片,采用1.2mm不锈钢材料压制而成,现将模具介绍如下。 一、模具结构(见图2) 冷却片成形模的凸模采用镶拼结构、凹模加工由于受设备条件的限制,我们采用在凹横容框中浇注锌基     

聚氨酯橡胶通用模及其冲裁技术

所谓聚氨酯橡胶通用模及其冲裁技术,就是利用高分子化合物-聚氨酯或聚氨基甲酸乙酯(统称为聚氨酯)等人造橡胶制造凸模或凹模,并通过一块厚约2～3毫米的切割模板对板料进行冲裁的技术,模具结构如图1所示;该模具除切割模板外,其余为通用零件,在需要制造某种冲压零件时,只需要制作一块与零件外形相同的切割模板即可。     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

用软材质冲模消除拉延划痕

我厂为外单位协作生产9伏直流电机的罩和壳,见图1所示。外观要求表面无拉延划痕。因两零件形状相似,这里仅叙述罩的制造过程。从图1可知,零件尺寸要求和外观要求均较高,采用两道工序生产:1.落料拉延;2.引伸。零件原材料用08F,板厚δ=1±0.09的冷轧板。在落料拉延中,模具采用典型复合模结构(见图2)。凸凹模材料用Cr12,热处理HRC60～64,内腔光洁度(?)10,圆角半径取R5,凸模与凹模单面间隙取1.3毫米。制得零     

弹簧压圈落料拉伸压窝复合模

陕西读者李维新来信说,希望本刊多介绍一些有关模具设计、加工及装配的经验。弹簧压圈是环保仪器上的一个重要零件,材料为６５Ｍｎ,厚度为０．５ｍｍ,零件见图１。通常,加工该零件可分四道工序完成,劳动强度大,定位困难,生产效率低。我厂采用多工序复合模二次加工成型,并设计了落料、拉伸、压窝复合模,通过实践证明,效果良好。一、模具结构及动作原理模具结构如图２所示,其由凸模、凹模、拉伸凸模、落料凹模成形组件,以及脱件机构、废料卸掉机构与模架导向机构组成。该模具调试后,放入条料,随着上模组件的下落,打料杆１５及…