板形控制原理在宽板轧制中的应用

本文就宽板轧制过程中出现的各种板形,分析其产生原因的应力分布,以及板形与应力的关系,提出了获得良好板形的条件,阐明了板形控制的弹性协调关系以及有关板形计算,并应用于宽板成品轧制时的板形计算。对宽板轧制的板形控制具有很好的指导意义。     

冷轧机轧制生成热对板形的影响及应对策略

分析了冷轧机轧制过程中的热交换过程及其对板形的影响,提出了优化工作机制、倾斜控制、弯辊控制、冷却控制等板形控制方法,有效地改善了冷轧产品的板形质量.针对轧辊产生不对称热膨胀时的板形控制进行了分析,对薄带产品的板形控制具有一定指导意义.     

冷连轧机板形板厚解耦设定补偿研究

首先论述了冷连轧机板形板厚解耦控制的必要性,然后针对当前板形板厚解耦控制大多针对动态轧制过程的现状,提出板形板厚解耦设定补偿的思想,它包括预设定补偿和自适应穿带解耦控制。预设定补偿是解决设定过程中弯辊力对板形板厚耦合系统的影响;自适应穿带解耦控制是针对穿带过程中轧制力预报不精确的板形板厚解耦方法。     

冷连轧升降速过程板形控制工艺润滑制度优化

 冷连轧机组在带钢升降速过程中,轧制速度会出现频繁的、较大程度的波动,轧制变形区的摩擦因数也会随之发生较大的波动,引起轧制压力来回波动,从而造成升降速阶段的板形相较平稳阶段的板形而言呈现出大幅度变差的问题。工艺制度优化对于摩擦因数引起的板形问题非常有效,因此,首先分析了不同乳化液浓度、初始温度和流量下的带钢在升降速过程中板形的变化过程。针对升降速阶段板形缺陷,采用分段离散法将带钢分别沿横向和纵向分成若干条元,提出升降速过程中板形横向目标函数和纵向目标函数,进而构造出升降速过程中板形动态变化目标函数,实现对轧制过程中板形波动在横向和纵向上的综合控制。由于乳化液浓度和初始温度在轧制过程中无法改变,所以结合板形目标函数,以带钢不发生打滑和热划伤、各机架轧制力不超过限定轧制力为约束条件,提出乳化液浓度和初始温度优化设定函数;乳化液流量优化针对频繁变化的局部浪形缺陷能够起到有效控制,因此乳化液流量一般随轧制速度呈非线性变化,以出口板形波动最小为控制函数,以不发生打滑和热划伤、各机架乳化液总量不超限为约束条件,提出乳化液流量跟随速度优化函数。最后将优化模型应用于国内某钢厂冷连轧机组,根据优化前后轧制力分布、带钢板形云图可知现场应用效果良好。     

专利介绍

1 (专利号CN1179369A) 板带轧制过程的板形测量和控制方法 本发明涉及一种板带轧制过程的板形测量 和控制方法,应用实测板带轧制过程才板凸度遗 传系数η,和反映轧件特性的刚度系数q,计算 出板带轧机板形刚度系数m,     

六辊冷连轧机板形前馈控制模型的研究

冷连轧过程中,轧制力波动对板形的影响很大,需要采用弯辊力进行实时的补偿。针对六辊冷连轧机,分别研究了仅用工作辊弯辊和采用工作辊与中间辊弯辊相结合的板形前馈控制模型。实际控制效果表明,这两种板形前馈控制模型都能有效消除轧制力波动对板形产生的不利影响;采用工作辊弯辊的板形前馈控制模型只能控制由于轧制力波动产生的二次板形,而对四次板形几乎不产生影响;而采用工作辊与中间辊弯辊相结合的板形前馈控制模型则对二次和四次板形均具有很强的控制能力。     

二十辊森吉米尔轧机板形控制方法

介绍了二十辊森吉米尔轧机板形控制方法和各道次板形控制要求。二十辊森吉米尔轧机虽然具有很强的板形控制能力,然而也同样具有可逆冷轧机的一些缺点,如起车轧制和甩尾作业板形变化剧烈,甚至轧制过程中均需要操作工手动控制,二十辊森吉米尔轧机板形调控手段虽多,但有时并不能轻易地消除复杂的不良板形。生产实践表明,预设好第 1 中间辊第 1 道次起车值、控制好带钢板形对称和带钢边部受力情况以及统一规范各道次的轧制板形控制均能有效避免断带,保证二十辊森吉米尔轧机顺稳轧制,提高硅钢产品板形的均一性。     

基于自编码器的冷轧带材板形数据降维方法

 为实现板带轧制过程的智能制造,对智能化的内涵进行了深入探索。针对具体问题,将无监督学习与强化学习理论用于生产实践具有重要意义。以板带轧制过程中的板形检测数据为研究对象,通过无监督学习理论中的自编码器进行板形基本模式的自动学习,从而降低板形数据的存储与传输量,实现板形分布的抽象表示,为后续板形异常检测、智能预报和智能控制奠定基础。与基于勒让德多项式模式的传统板形数据降维方法相比,此方法可显著提高板形重构精度,实现板形数据的近似无损压缩。     

宽带钢轧机板形板厚反馈解耦控制研究

宽带钢连轧过程中,板形控制和板厚控制本质上都是对轧制过程中有载辊缝的控制,因此存在着耦合关系,严重影响了宽带钢轧制板形板厚综合质量的提高。在建立板形板厚耦合模型的基础上,采用反馈解耦控制方法,实现了板形板厚的解耦控制。计算机仿真结果表明,解耦控制效果良好,达到解耦的目的。     

基于CF-PSO-SVM的冷连轧非稳态工作辊弯辊模型优化

 板形质量是冷轧带钢重要的技术质量指标,同时工作辊弯辊是改善冷轧带钢板形质量的最有效的控制手段之一。冷连轧机组在高速稳定的轧制过程中板形控制精度能够达到较高的水平,但在升降速非稳态的轧制过程中板形控制效果非常不理想,这也成为制约冷轧带钢产品质量的不利因素。为了提高冷连轧机在升降速非稳态轧制过程中带钢板形的控制精度,在深入研究了冷连轧弯辊力设定原理的基础上,利用智能算法和包括出入口带钢厚度、机架间口张力、轧制速度、中间辊窜辊、带钢宽度、轧辊倾斜以及轧制力等现场实际轧制大数据样本,提出了一种基于粒子群算法优化支持向量机的工作辊弯辊力预测模型。同时阐明了粒子群优化算法和支持向量机的基本原理,引入压缩因子的概念,提升了粒子群算法参数寻优的效率,选取冷连轧机组五机架为研究对象,利用拉依达准则对轧制数据样本进行处理,通过平均绝对误差、均方差误差和平均绝对误差百分比等评价指标对比预测模型的性能。结果表明,改进的预测模型具有良好的模型预测性能和泛化能力,同时根据实际生产数据样本,回归出基于轧制速度和辊间弹性系数的弯辊力缝补偿模型,并验证了模型的有效性,模型的投入降低了板形控制系统的负荷,改善了非稳态轧制过程中的板形控制精度,产品头尾部的质量合格率提高了5.1%。     

带钢断面形状检测与特征参数识别方法

根据冷连轧机组板形控制系统对热轧来料断面形状的检测要求,按照准确可靠、经济、简约的原则,与断面仪制造厂家共同设计了同时具有平直度检测功能的新型带钢断面形状检测仪,并开发了带钢断面形状曲线拟合处理以及断面特征参数识别计算方法。利用实测的带钢平直度信息对检测的断面形状数据进行厚度修正。实际应用结果表明,利用该带钢断面形状检...     

应用于四辊可逆式冷轧机的压磁式冷轧带材板形仪

板形仪是安装在冷轧带材轧机上的检测系统 ,用于检测带材板形 ,以控制成品带材的质量 ,提高经济效益。介绍了装备于四辊可逆式冷轧机上的压磁式冷轧带材板形仪组成及工作原理     

ABB板形测量系统在宝钢1800mm冷连轧机组的应用

宝钢1 800 mm冷连轧机组ABB板形测量系统,采用测量带钢横向各连续段的内部张应力分布的方法,对轧制后带钢内部残余应力的分布进行测量和数据处理、传输,实现了冷连轧带钢板形实时、高效的在线测量,测量精度达到1.0I单位,为板形控制提供了可靠数据。     

热轧带钢局部硬度对冷轧带钢板形的影响

考虑轧件材质横向差异对冷轧带钢板形的影响,采用末架轧机出口带材横向厚度分布和板形作为验证模型精度的指标,定量研究了热轧来料局部硬度对冷轧带钢板厚和前张应力分布的影响程度及规律,通过与现场实测数据的对比,证明该模型提高了轧后板形的计算精度。研究结果显示,局部硬度对冷轧带材的张应力分布影响显著,附加张应力与硬度峰高度成正比,给出了冷连轧过程中轧后带材附加厚度和附加张应力与热轧来料局部硬度的关系。     

冷轧高强集装箱板轧制稳定性控制技术

 冷轧高强集装箱板由于其屈服强度、成形性能及尺寸精度的要求,对冷轧轧制稳定性和板形控制提出极大挑战。针对某钢厂薄规格冷轧高强集装箱板生产过程存在的肋浪和边裂情况进行分析,采用试验方法研究了热轧带钢库区冷却过程对钢卷温度及性能均匀性的影响,利用数值模拟的方法研究了该钢种在UCM机型冷轧轧制过程中带材变形特征,揭示了带材浪形和边裂的并发机理,同时分析了不同工艺对带钢变形均匀性的影响规律。结合理论及仿真分析,提出了针对热卷性能均匀性及酸轧轧制稳定性的优化方案,改进后冷轧板形质量明显提高,带材边裂缺陷完全消除,冷轧高强集装箱板的轧制稳定性及产品质量均得到大幅提升。     

1 700 mm冷轧带钢轧机板形控制能力研究

带钢的板形包括凸度、边部减薄和平坦度3个要素.采用轧制过程的跟踪纪录、板形控制过程的数据分析和轧件取样测量的综合评价方法分析了1 700 mm冷连轧机的板形控制能力,并结合现场实际提出了提高板形质量的对策.     

1 450 mm冷连轧生产线板形控制系统组成和功能分析

介绍了鞍钢1450冷连轧生产线板形控制系统,包括系统主要设备组成和功能等。分析了板形测量原理及影响冷轧带钢板形的因素,并结合生产实际,制定了弯辊、轧辊倾斜和工作辊分段冷却等板形调节结构的控制方案。应用结果表明,板形控制系统各项功能投入使用后,有效地减小了板形偏差,实现了带钢板形的高精度控制。     

HC轧机板形板凸度控制策略的研究

采用开发的基于条元法冷轧带材板形分析与控制仿真软件，分析了900mmHC轧机板形控制特性，确定出该轧机的板形板凸度控制策略。经工业应用表明，该控制策略应用于HC轧机板形控制过程中，提高了轧后带材板形精度，并能明显地降代工作辊弯辊力。     

Control Strategies of Asymmetric Strip Shape in Six-High Cold Rolling Mill

 It is a complicated problem for cold-rolled strip to improve asymmetric strip shape in strip production. A roll system and strip coupled model of six-high cold rolling mill was established with finite element method to estimate the effect of intermediate roll shifting, tilting, symmetric and asymmetric bending technologies on strip profile. To reduce asymmetric defects of strip shape as much as possible, some control strategies were proposed, including tilting and asymmetric bending of intermediate roll and work roll. The combinations of these three control strategies can effectively eliminate asymmetric strip shape defects. Finally, the closed-loop control model of asymmetric flatness at the last stand was given, and the flatness control system with the function of asymmetric strip shape control was also designed for cold tandem mill.