轮胎硫化用圆锥面和斜平面活络模向心机构性能比较

对子午线轮胎硫化用的斜平面导向式和圆锥面导向式向心机构从使用性能、加工工艺、维修保养和经济效益等几个方面进行了比较。介绍了我厂与沈阳模具厂共同对双方引进的技术和设备,经过消化吸收研制的一种新型活络模向心机构。     

圆锥式与斜平面式活络模的特点及比较

阐述了生产子午线轮胎用圆锥式和斜平面式活络模具在制造工艺、使用性能、维修和热传导等方面的差异。认为圆锥式结构更优于斜平面式。     

子午胎硫化活络模铸造新技术

目前,国内已有铝合金精铸的子午胎活络模具,但它只适用于乘用子午胎;而对于大型载重子午胎,则存在着一定不足,诸如强度低、易碰损等。我厂开发的陶瓷型精密铸造子午胎活络模具技术,模具用材是球墨铸铁,系用硅橡胶制芯,树脂砂造型,所铸出的模具的花纹几何形状清晰、尺寸精度达100＋0.08mm,粗糙度工．基模的制作基模的材料可用木材、石膏、环氧树脂、塑料或金属。我厂选用石膏,因它成型方便、修补容易、尺寸精度高,因基模不用焙烧、放变形很小。为了提高基模表面粗糙度,须在基模表面涂～层很薄的凡士林油。凡上林一定要抹匀：才…     

圆锥式活络模硫化时出现问题的处理

圆锥面导向活络模具是硫化子午线轮胎的主要设备之一,其型腔的质量直接影响着子午线轮胎的外观质量。 硫化时出现问题主要是轮胎胶边及胎侧出现台阶现象。胶边分5种类型:1.花纹块接触面(立面)之间及上、下侧模花纹块配合处(周边)均出现胶边;2.只花纹块接触面(立面)之间出现胶边;3.上、下侧模与花纹块配合处(下、下周边)均有胶边;4.上侧模与花纹块配合处(上周边)出现胶边;5.下侧模与花纹块配合处(下周边)出现胶边。上述各种问题主要是由模具制造误差、装配不当等几方面原因造成的。     

46“普通轮胎定型硫化机改造成用活络模硫化子午胎的经验和建议

本文介绍了将４６“普通轮胎定型硫化要改造成用活络模硫化子午胎的经验,主要有活络模汽缸的增设及其与活 络模型的联结核正,托板体及上加热板上活络模连续孔的改扩,下加热的调整及中心机构和卸胎滚道的增设,针对改造过程中存在的问题,文章了几点改进建议。     

斜平面轮胎活络模具中套汽室的硫化温度场的模拟分析

采用Abaqus软件对斜平面X1188轮胎活络模具（简称斜平面轮胎模具）中套汽室的硫化温度场进行了模拟分析。结果表明：斜平面轮胎模具单温中套汽室对应的型腔花纹块内表面上侧温度比下侧温度略高,最高温度出现在花纹块内表面中间;在保持单温中套汽室初始温度条件的基础上采用多温中套汽室时,花纹块内表面温差减小,温度分布更加均匀;对花纹块上下肩部进行倒角结构优化后,花纹块内表面温差进一步降低,温度场更加集中于花纹块内表面中间且分布更为均匀,同时花纹块使用的材料减少,从而可在保证轮胎硫化温度的条件下降低经济成本。     

活络模硫化轮胎胶边现象及解决措施

采用活络模硫化子午线轮胎时,由于花纹块间、花纹块与上下胎侧板间及钢圈与胎侧板间存在间隙,胶料由缝隙流出形成胶边。另外,合模时花纹块底面与胎侧板模口处根切胎坯,从而造成花纹块与胎侧板之间存在夹胶,硫化后在胎肩部位也会出现胶边。胶边不仅影响轮胎外观质量,严重时还会影响轮胎的动平稳性能。     

活络模硫化子午线轮胎胶边影响因素及解决措施

分析活络模硫化子午线轮胎过程中胶边产生的原因及对轮胎均匀性的影响。通过提高活络模组装精度,减少组装断差,合理预留花纹块间及花纹块与胎侧间的间隙,并确保间隙均一,可减少胶边的产生。在胶边产生后,根据胎面与胎侧结合处胶边的厚度,调整中模套上端调模垫片厚度、合模力和定型压力、使胎坯直径比模具花纹沟底部直径小一些,可减少胶边,提高轮胎外观质量和均匀性。     

外直径相近同花纹轮胎活络模花纹块共用的探讨

以２９７５Ｒ２２．５轮胎与２７５／８０Ｒ２２．５轮胎和１０Ｒ２２．５轮胎与９．００Ｒ２０轮胎为例,说明外直径相近的轮胎共用活络模化纹块和模的条件。当充气外直径Ｄ与被套用活络模的外直径Ｄｍ满足０．９９５０Ｄｍ〈Ｄ〈１．１０１０１Ｄｍ时,可以考虑进行活络模的套用。套用已有活络模,一般可节约模具加工的２／３,并缩短２／３模具加工周期。     

子午线轮胎活络模易出现的问题及解决措施

活络模具备径向收缩功能,可使开合模时轮胎的变形最小,是硫化子午线轮胎的关键设备。根据导向形式不同,活络模分为斜平面导向和圆锥面导向两种。用活络模硫化轮胎时会出现出胶边、缺胶、花纹圆角、胎冠变形、胎趾圆角等质量缺陷,通过保证合适的合模力、修补花纹、调节调模垫片厚度和保证排气线和排气孔畅通等措施,可以彻底解决这些问题。     

调整经营品种 发展活络模硫化翻胎

轮胎翻新市场萎缩,是需求量下降,还是翻胎品种不对路？这是值得我们轮胎翻新同行们深思的问题。从“模具法”翻新到预硫化翻新,四川省经历了大约5年的时间。从“模具法”为主,到汽车胎逐步被预硫化翻胎所取代,四川省翻新轮胎产量从2006年的历史最高70．2万标条,到2009年跌到47．6万标条,3年时间产量下跌了32．3％。     

活络模结构对工程机械子午线轮胎外观质量的影响

介绍活络模结构设计不合理易导致工程机械子午线轮胎出现的外观质量缺陷。活络模设计过程中的分型面选择应利于去除飞边且避免在模具上形成小于60°的锐角,径向行程参数选择不能过大或过小,活络模定位设计应根据相应的硫化机参数和活络模各模块之间的定位进行,气孔套尺寸需选择合适的大小。     

46″普通轮胎定型硫化机改造成用活络模硫化子午胎的经验和建议

本文介绍了将４６″普通轮胎定型硫化机改造成用活络模硫化子午胎的经验,主要有活络模汽缸的增设及其与活络模型的联结核正,托板体及上加热板上活络模连结孔的改扩,下加热板中心的调整及中心机构和卸胎滚道的增设。针对改造过程中存在的问题,文章提出了几点改进建议。     

关于活络模开合平稳性几个设计问题的探讨

阐述了活络模开合原理及设计中须注意的平稳性问题。认为,此问题的解决关键在于如何合理地选择弓形座外锥面和底面两个滑动表面的有关参数。     

轿车子午线轮胎氮气硫化和过热水硫化比较

对轿车子午线轮胎氮气硫化和过热水硫化进行了比较。二者都可提高轮胎的外观质量、胶料与骨架材料之间的粘合力、聚酯帘布的强度性能等;但在硫化工艺、设备投资成本、硫化机改造和安装费用、生产效率、胶囊寿命、轮胎质量、硫化介质成本和能量利用率、温度差异、温度衰减等方面存在着差异。     

活络模具传热结构优化及在轮胎硫化中的应用研究

本研究借助有限元分析软件对轮胎活络模具结构进行优化,收集模具优化前、后的升温数据,并对比分析预热及硫化过程中的传热性能差异;对比模具优化前、后成型轮胎的硫化数据,分析硫化程度的差异。结果表明,模具优化后,预热过程中升温速率提高;生产初期,成型轮胎硫化程度较高;稳定生产阶段,成型轮胎胎面硫化程度提高。     

全钢子午线轮胎活络模具传热性能分析

根据实际温模载荷,利用有限元分析软件对9. 00R20和12. 00R20全钢子午线轮胎活络模具进行传热模拟分析。结果表明:原模具花纹块表面上侧温度比下侧温度高,最高温度出现在花纹块中间偏上位置;弓形座角度减小,花纹块表面温差增大;改变上盖闭滑板结构、中套气室位置、花纹块与弓形座配合方式及弓形座材料,花纹块表面温差变化不大,但是花纹块厚度对花纹块表面温差影响较大。     

铝制轮胎硫化模的优点

英国《国际轮胎技术》１９９９年１期１４页报道：铝的热传导系数大于钢。铝制两半模加热更快、更均匀。因此,在生产周期开始阶段,使用锻铝轮胎模型的双模轮胎硫化机就可比使用钢制模型多生产３０条轮胎。此外,铝比钢机加工快而简便,锻铝上打排气眼所需时间仅为钢的１／３。由于铝耐腐蚀,维修费用比较低。轮胎装模时轮胎硫化机受冲击和应力较低,从而减少了停机时间和预防性维修费用铝制轮胎硫化模的优点@涂学忠     

活络模硫化全钢轮胎肩部硫化胶边产生原因分析及改善措施

分析现有全钢轮胎产品胎坯直径和分型肩宽对胎肩硫化胶边问题的影响,并提出相应的改善措施。结果表明,通过合理地调整胎坯直径和分型肩宽,即胎坯分型肩宽与模具分型面宽差值小于10 mm、胎坯直径伸张率大于2. 00%时,可以改善肩部硫化胶边问题,但不是所有轮胎产品都能采用这种方法达到改善的目的,这只是为轮胎硫化胶边问题的改善提供了一种解决方案。